Condition Monitoring

Was Condition Monitoring leistet

Condition Monitoring heißt Zustandsüberwachung: Sensoren erfassen laufend, wie es einer Maschine geht, etwa über Schwingung, Temperatur oder Stromaufnahme. Überschreitet ein Wert eine festgelegte Grenze, bekommst du eine Meldung, bevor aus einem kleinen Schaden ein Stillstand wird.

Oft fällt im selben Atemzug Predictive Maintenance. Der Unterschied: Condition Monitoring erfasst den Zustand und alarmiert bei Grenzwerten. Predictive Maintenance geht einen Schritt weiter und sagt aus diesen Daten den Wartungszeitpunkt voraus.

Auf dieser Seite findest du 276 Projekte, in denen Unternehmen Maschinenüberwachung umgesetzt haben, mit Anwendern, Umsetzungspartnern und eingesetzter Technik.

Welche Größen du überwachen kannst

Diese fünf Größen kommen in den Projekten am häufigsten vor:

• Schwingung: Unwucht, Lagerschäden und Fehlausrichtung zeigen sich zuerst im Schwingungsbild. Mehr dazu unter Vibrations- und Schwingungsüberwachung.
• Temperatur: Lager, Motoren, Tanks und Kühlkreisläufe werden heiß, bevor sie ausfallen. Siehe Temperaturmessung.
• Strom: Die Stromaufnahme verrät Betriebszustand, Last und Schwergängigkeit, ganz ohne Sensor an der Maschine selbst.
• Druck: System- und Differenzdruck zeigen Leckagen, verstopfte Filter und Probleme in Hydraulik und Druckluft. Mehr unter Leckage-Erkennung.
• Füllstand: Öl, Kühlschmierstoff oder Wasser dürfen nie ausgehen. Siehe Füllstands- und Distanzmessung.

Dazu kommen Laufzeiten und Taktzeiten, die zeigen, wie stark eine Maschine tatsächlich beansprucht wird (Maschinendaten erfassen).

Condition Monitoring Retrofit: Bestandsanlagen nachrüsten

Die meisten Maschinen laufen seit Jahren, ohne eingebaute Sensoren und ohne offene Schnittstelle. Die Projekte zeigen drei Wege, wie ein Retrofit ohne Eingriff in die Steuerung gelingt.

Vorhandene Feldbus-Daten mitlesen

Viele Anlagen kommunizieren noch über Modbus RTU, unverschlüsselt und ohne Verbindung zur IT. Beim Modbus-Retrofit von Perinet liest im einfachsten Fall ein Modbus Sniffer die Daten mit und leitet sie an ein IT-System weiter, die bestehende Installation bleibt unverändert. In der zweiten Ausbaustufe wird der Kommunikationsweg verschlüsselt und so abgesichert, dass er die Anforderungen von Data Act und Cyber Resilience Act erfüllt. Installieren können das auch Monteure ohne IT-Spezialisten. Ein Betreiber von Kühlanlagen hat so Laufzeiten und Energieverbräuche seiner Geräte verglichen und den Mehrverbrauch einzelner Anlagen gezielt gesenkt.

Ähnlich ging ein Getränkehersteller vor: Seine neue PET-Blasformmaschine hatte eine proprietäre Steuerung ohne digitale Schnittstelle. Eine Lösung von Perinet und Zentinel NDS erfasst nun Energieverbrauch, Auslastung und Taktzeiten, ohne in die Steuerung einzugreifen.

Sensoren außen anbringen

Das Condition Monitoring Toolkit von Balluff verbindet bis zu vier IO-Link-Sensoren für Temperatur, Schwingung und Druck mit einer Base Unit. Es arbeitet unabhängig von Cloud und Maschinensteuerung, vorhandene Sensoren anderer Hersteller lassen sich weiter nutzen.

Per Funk statt per Kabel

Ein Autoteile-Hersteller in Portugal wollte in seiner spanenden Fertigung keine neuen Leitungen verlegen. Er hat seine Werkzeugmaschinen mit je vier Sensoren und dem DATAEAGLE-System der Schildknecht AG ausgerüstet, eingeführt von IndustrialSYS. Die Sensor-Hubs funken per Bluetooth Low Energy an ein Gateway. Umgerüstet wurde im laufenden Betrieb, das System ist innerhalb weniger Stunden installiert.

Condition Monitoring Beispiele nach Maschinenart

Pumpen

CURRENTA hat im Flusswasserwerk Krefeld-Uerdingen drei Pumpen mit batteriebetriebenen, ATEX-zertifizierten Vibrationssensoren nachgerüstet, ganz ohne Verkabelung. Die Sensoren messen Temperatur und Schwingung und senden per LoRaWAN in die Cloud. Unwuchten und Lagerspiel werden per FFT und Schwellwerten früh erkannt. Ergebnis: 70 Prozent weniger Stillstand und 30 Prozent längere Lebensdauer.

Lüfter und Ventilatoren

In der Direktreduktionsanlage eines Stahlwerks überwachen 47 Sensoren von Honeywell 17 Maschinen per LoRaWAN, darunter einen Entstaubungslüfter, bei dessen Ausfall die Ofendichtung brechen kann. Als die Schwingung an diesem Lüfter innerhalb von zehn Tagen von 2 auf 16 mm/s stieg, kam eine E-Mail-Warnung. Die Wartung am Motor ließ sich rechtzeitig planen.

Ohne Sensor am Lüfter selbst kommt die Überwachung per Stromaufnahme aus: Ein aufklappbarer Stromwandler wird um die Leitung gelegt, ohne Stillstand und ohne Leitungen zu trennen. Die Werte zeigen Kurzschlüsse in der Motorwicklung, Schwergängigkeit und Störungen im Frequenzumrichter.

Kompressoren und Motoren

Bei Kompressoren unterscheidet die Stromaufnahme Leerlauf und Lastlauf. Die IIoT-Plattform moneo von ifm zählt die Betriebsstunden je Arbeitsbereich, gewartet wird nach tatsächlicher Belastung. An Antriebsmotoren erkennt die Schwingungsüberwachung Unwucht, Wellenfehlausrichtung und Wälzlagerschäden früh. Bei einer Grenzwertverletzung kann automatisch eine Meldung im SAP-Instandhaltungsmodul entstehen.

Werkzeugmaschinen und Getriebefertigung

Ein Nutzer von 2D-Laserschneidemaschinen hat mit Codestryke eine Sensorbox von Arrow nachgerüstet, die Vibration, Magnetfeld, Akustik und Temperatur misst, ohne SPS und Gateways neu zu verdrahten. Nach einer Störung ist sofort klar, welches Lager beschädigt ist. Schaeffler überwacht in der Getriebeproduktion Hon- und Schleifmaschinen per Schwingungsanalyse. Bricht ein Werkzeug, schlägt die Software Alarm, stoppt die Maschine und schleust die betroffenen Teile aus.

Hydraulik, Kühlschmierstoff und Turbinen

An Hydraulikaggregaten überwacht moneo Systemdruck, Füllstand, Tank- und Rücklauftemperatur, Pumpenschwingung und den Differenzdruck am Filter. Ab 62 Grad im Rücklauf schaltet das Aggregat ab. Für den Kühlschmierstoff einer Bügelsäge mit 50-Liter-Tank sendet ein Füllstandsensor per Mobilfunk-Gateway, ganz ohne IT-Infrastruktur vor Ort. Kontrollgänge entfallen. Das Energieunternehmen CVA hat Wasserkraftwerke im Aostatal mit Schwingungssensoren an Turbinen und Generatoren nachgerüstet, dazu Druck- und Temperatursensoren für die Kühlflüssigkeit.

Grenzwerte und Alarme: So wird aus Messwerten eine Meldung

Entscheidend ist, was passiert, wenn ein Wert aus dem Rahmen läuft:

• Grenzwerte festlegen: Lege Warn- und Alarmgrenzen je Messstelle fest, etwa nach Herstellerangaben, Normen wie ISO 10816-3 für Schwingungen oder eigenen Erfahrungswerten.
• Trends beobachten: Ein langsamer Anstieg sagt oft mehr als ein einzelner Spitzenwert.
• Meldung an die richtige Stelle: per E-Mail, SMS, als Signal an die Steuerung oder direkt als Wartungsauftrag im ERP-System.

So entsteht aus der Zustandsüberwachung eine Früherkennung von Schäden, mit der deine Instandhaltung planen kann statt reagieren zu müssen.

In fünf Schritten zum Condition-Monitoring-Projekt

1. Kritische Maschine wählen. Starte dort, wo ein Ausfall am meisten kostet.

2. Schadensbild und Messgröße festlegen. Lagerschaden heißt Schwingung, Überhitzung heißt Temperatur, Schwergängigkeit zeigt sich in der Stromaufnahme.

3. Anbindung klären. Gibt es Daten in der Steuerung, die sich mitlesen lassen, oder brauchst du zusätzliche Sensoren? Liegt ein Netzwerk an, oder ist Funk wie LoRaWAN, Bluetooth oder Mobilfunk besser?

4. Klein starten. Ein Pilot an wenigen Maschinen zeigt schnell, ob Grenzwerte und Alarme im Alltag funktionieren.

5. Ausrollen. Danach weitere Anlagen ergänzen und Meldungen in Instandhaltung und ERP einbinden.

Woran du einen passenden Partner erkennst

• Er hat ein vergleichbares Projekt an deiner Maschinenart umgesetzt, nicht nur ein Datenblatt.
• Er kann Bestandsanlagen nachrüsten, ohne in die Steuerung einzugreifen, und nennt dir die Anbindung, die zu deiner Anlage passt.
• Seine Lösung setzt auf offene Standards wie IO-Link, Modbus, MQTT oder OPC UA statt auf eine Insellösung.
• Er klärt mit dir, wer Grenzwerte festlegt und wer auf Alarme reagiert, nicht nur, welcher Sensor passt.

Beschreib uns kurz dein Vorhaben, dann bringen wir dich mit Anbietern zusammen, die Condition Monitoring an vergleichbaren Anlagen schon umgesetzt haben.

Häufige Fragen zu Condition Monitoring

Was ist Condition Monitoring?

Condition Monitoring ist die laufende Zustandsüberwachung von Maschinen und Anlagen mit Sensoren. Gemessen werden Größen wie Schwingung, Temperatur, Stromaufnahme, Druck oder Füllstand. Überschreitet ein Wert eine festgelegte Grenze, löst das System einen Alarm aus. So erkennst du Verschleiß und Störungen früh und wartest nach Zustand statt nach festem Intervall.

Was ist der Unterschied zwischen Condition Monitoring und Predictive Maintenance?

Condition Monitoring erfasst den aktuellen Zustand und meldet, wenn ein Grenzwert überschritten ist. Predictive Maintenance nutzt diese Daten, um vorherzusagen, wann eine Wartung nötig wird, oft mit Trendanalysen oder künstlicher Intelligenz. Condition Monitoring ist damit die Voraussetzung für Predictive Maintenance. Viele Projekte starten mit Grenzwerten und Alarmen und bauen die Vorhersage später auf denselben Sensordaten auf.

Welche Condition Monitoring Beispiele gibt es aus der Praxis?

Häufig überwacht werden Pumpen, Lüfter, Kompressoren, Motoren, Hydraulikaggregate und Werkzeugmaschinen. CURRENTA hat drei Pumpen mit Funk-Vibrationssensoren nachgerüstet und den Stillstand um 70 Prozent gesenkt. In einem Stahlwerk meldete die Schwingungsüberwachung einen Lüfterschaden rechtzeitig vor dem Ausfall. Ein Autoteile-Hersteller überwacht seine Werkzeugmaschinen per Funk. Alle 276 Projekte findest du auf dieser Seite.

Wie funktioniert ein Condition Monitoring Retrofit an alten Maschinen?

Du rüstest Sensoren außen an der Maschine nach oder liest vorhandene Daten mit, ohne in die Steuerung einzugreifen. Schwingungs- und Temperatursensoren werden angeschraubt oder geklebt, Stromwandler um die Leitung gelegt. Ein Gateway sendet die Werte per Kabel, Funk oder Mobilfunk an eine Plattform. Bei Anlagen mit Modbus lassen sich die Daten auch direkt vom Feldbus abgreifen, die bestehende Installation läuft unverändert weiter.

Welche Sensoren brauche ich für Condition Monitoring?

Das hängt vom Schaden ab, den du früh erkennen willst. Schwingungssensoren zeigen Unwucht, Lagerschäden und Fehlausrichtung an rotierenden Maschinen. Temperatursensoren überwachen Lager, Motoren und Kühlkreisläufe. Stromwandler erkennen Last und Schwergängigkeit, Drucksensoren Leckagen und verstopfte Filter, Füllstandsensoren Öl- oder Kühlmittelmangel. Viele Projekte kombinieren zwei oder mehr Größen an einer Maschine.

Wie schnell ist eine Zustandsüberwachung installiert?

Oft in wenigen Stunden pro Maschine, wenn du nachrüstest statt umzubauen. Beim Autoteile-Hersteller in Portugal war das Funksystem innerhalb weniger Stunden installiert und in Betrieb, umgerüstet wurde im laufenden Betrieb. Stromwandler lassen sich ohne Stillstand anbringen. Mehr Zeit kostet meist die Frage, welche Grenzwerte sinnvoll sind.