Was OEE misst und warum du sie automatisch erfassen solltest
OEE steht für Overall Equipment Effectiveness, auf Deutsch Gesamtanlageneffektivität. Die Kennzahl zeigt in einem Wert, wie viel von der geplanten Produktionszeit wirklich zu Gutteilen wird. Verluste durch Stillstände, zu langsame Takte und Ausschuss werden damit sichtbar und vergleichbar.
Belastbar ist die OEE nur, wenn Laufzeiten, Stückzahlen und Stillstände automatisch an der Maschine erfasst werden. Handschriftliche Stillstandslisten übersehen Kurzstillstände und kommen erst am Schichtende an. Wie du an diese Daten kommst, zeigt der Use Case Maschinendaten erfassen. Die OEE verbindet Condition Monitoring mit Qualitätsmanagement: Die Kennzahl zeigt, ob und wie schnell eine Anlage produziert und wie viel davon Gutteile sind.
Auf dieser Seite findest du 12 Projekte, in denen Unternehmen die OEE oder ihre Bausteine Verfügbarkeit, Leistung und Qualität erfassen und verbessern, mit Anwendern, Umsetzungspartnern und eingesetzter Technik. Im Text stellen wir ausgewählte Projekte vor, auch aus angrenzenden Themen.
OEE berechnen: Formel und Rechenbeispiel
Die OEE ist das Produkt aus drei Faktoren:
OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität
- Verfügbarkeit: tatsächliche Laufzeit geteilt durch die geplante Produktionszeit.
- Leistung: produzierte Stückzahl mal ideale Taktzeit, geteilt durch die Laufzeit.
- Qualität: Gutteile geteilt durch alle produzierten Teile.
Ein Rechenbeispiel: Eine Schicht ist mit 480 Minuten geplant, die Maschine steht 72 Minuten. Bleiben 408 Minuten Laufzeit, die Verfügbarkeit liegt bei 85 %. Bei einer idealen Taktzeit von einer Minute wären 408 Teile möglich, produziert wurden 367. Das ergibt 90 % Leistung. Von den 367 Teilen sind 356 gut, die Qualität liegt bei 97 %. Die OEE beträgt 0,85 × 0,90 × 0,97 = rund 74 %.
Schwierig ist nicht die Rechnung, sondern an die Eingangswerte zu kommen, ohne dass jemand Strichlisten führt.
OEE automatisch erfassen: drei Wege an die Maschinendaten
Vorhandene Signale abgreifen, ohne in die Steuerung einzugreifen
Bei RAFI Hungaria sind die digitalen Ausgänge des End-of-Line-Testers jeder Montagelinie mit einer Signalleuchte von KIS.ME verbunden. Kommt eine Minute lang kein neues Prüfergebnis, gilt der Arbeitsplatz als inaktiv. Daraus berechnet das System Verfügbarkeit samt Kurzstillständen, Leistung gegenüber der Vorgabe-Stückzahl und den First-Pass-Yield. Eingerichtet war das in weniger als einem Tag, pro Linie reicht eine Leuchte.
ZARGES zählt an zwei Roboterlinien zum Schweißen und Stanzen die Produkte mit Lichtschranken, angebunden über Peakboard Edge. Weil niemand in die SPS eingreift, bleiben Gewährleistung und CE-Kennzeichen erhalten. Ein Schokoladenhersteller erfasst an seinen Verpackungslinien mit einem OEE-Adapter von Perinet und Zentinel Geschwindigkeit, Gut- und Schlechtteile sowie Lauf- und Stillstandszeiten. An einer PET-Blasformmaschine ohne digitale Schnittstelle zählt derselbe Ansatz Rohlinge und fertige Flaschen und meldet Staus am Maschinenausgang.
Maschinenzustand aus Strom- und Prozessdaten ableiten
Ein Hersteller von Getränke- und Lebensmittelverpackungen erfasst mit dem HUB-EN200 von in.hub an sechs Linien Strom- und Prozessdaten. Das System ordnet sie automatisch den Zuständen Produktion, Leerlauf und Stillstand zu und gibt sie an das ERP-System und lokale Dashboards weiter.
Steuerung, Leitsystem oder Maschinenpark direkt anbinden
Wo Daten schon in der Steuerung liegen, lassen sie sich über Standards wie OPC UA oder MQTT abholen. ITK Engineering hat im Werk Lohr von Bosch Rexroth an einer Fräsmaschine über 40 Signale erfasst, darunter Bauteilzähler, Maschinenzustand und Fehlermeldungen. Entscheidend für die Verfügbarkeit war ein sauberes Störungssignal. Greiner Packaging hat rund 500 Maschinen in 11 Werken über Kepware und den OPC Router von inray vernetzt. Die Daten kommen jetzt rund um die Uhr in Echtzeit an, statt wie früher über Nacht aus einem alten Erfassungssystem.
OEE-Projekte und was sie gebracht haben
- Verpackungsproduktion mit in.hub: 15 % weniger ungeplante Stillstände, 220 Stunden zusätzliche Produktionszeit und über 18.000 € Vorteil pro Jahr. Die Investition von 5.900 € hat sich nach vier Monaten amortisiert.
- Lebensmittelproduktion mit ENLYZE: Mit automatischer Stillstandserfassung als Teil eines geplanten einheitlichen OEE-Standards stieg die OEE am Pilotstandort um 14 Prozentpunkte. Dieselbe Datenbasis senkt über Lastspitzenmanagement die Stromkosten um über 60.000 € im Jahr.
- Montagelinien bei RAFI Hungaria: Die OEE einer Linie für Befehlsgeräte stieg um 8 %. Das sind rund 200 Teile und 2.000 € Umsatz mehr pro Tag, allein an dieser Linie.
- Automobilwerk von Tofaş mit ThingWorx: 12 % mehr OEE und 23 % weniger Ausschuss.
- Kosmetikproduktion bei Unifarco mit der X Platform von Exor: 10 Prozentpunkte mehr OEE, über 30 % mehr Produktivität und eine zu 99,8 % papierlose Fertigung.
Beim Schutzverpackungshersteller Storopack zeigt die App von ENLYZE rund 7.000 Anlagenparameter zusammen mit dem Auftragskontext. So erkennen die Mitarbeitenden Probleme auch in der Nachtschicht schneller, obwohl die Anlagen auf zwei weit auseinanderliegende Hallen verteilt sind.
OEE-Dashboard und OEE-Software: worauf es ankommt
Wirksam wird die OEE erst, wenn die richtigen Leute sie zur richtigen Zeit sehen. Die bisher umgesetzten Projekte zeigen, was eine OEE-Software leisten sollte:
- Live-Ansicht an der Linie: Bei ZARGES aktualisieren sich die Dashboards alle zwei bis zehn Sekunden, die Lösung läuft komplett im lokalen Netzwerk.
- Alarme aufs Handy: Ein Lebensmittelhersteller hat mit Itanta Analytics sechs Produktionslinien vom Mischen bis zur Verpackung angebunden. Die OEE wird live berechnet, Abweichungen meldet eine App, manuelle Eingaben sind vollständig entfallen, ohne eine Zeile Code.
- Ursachen statt Zahlen: Stillstandsgründe, Fehlermeldungen und Auftragsdaten gehören neben den OEE-Wert, sonst bleibt unklar, wo du ansetzen musst.
- Offene Schnittstellen: Die Daten sollten per REST, MQTT oder SQL in ERP, MES und BI-Systeme fließen.
- Auch für Maschinenbauer: Die SEMA Technology Group zeigt ihren Kunden in einem Serviceportal, umgesetzt mit blue-zone, OEE-Dashboards der eigenen Maschinen im Feld.
Mehr zu Werkzeugen für Live-Dashboards findest du im Baustein Datenvisualisierung. Wer die Maschinendaten danach für Wartung nutzen will, findet den nächsten Schritt unter Predictive Maintenance, für die Qualitätsseite der OEE unter Ausschussreduktion.
In fünf Schritten zur automatischen OEE-Erfassung
1. Engpass wählen. Starte an der Linie oder Maschine, die deinen Ausstoß begrenzt.
2. Definitionen festlegen. Was zählt als geplante Produktionszeit, welche Taktzeit ist ideal, was ist ein Gutteil? Ohne gemeinsame Definition sind OEE-Werte nicht vergleichbar.
3. Signale klären. Gibt es Zähler, Prüfergebnisse oder Zustände in der Steuerung, oder brauchst du Lichtschranke, Stromsensor oder einen Adapter von außen?
4. Pilot starten. Eine Linie, wenige Wochen, Stillstandsgründe von Anfang an mit erfassen.
5. Ausrollen und verbessern. Weitere Linien und Standorte nach demselben Standard anbinden und die größten Verluste gezielt abstellen.
Woran du einen passenden Partner erkennst
- Er hat OEE an einer vergleichbaren Anlage erfasst und kann dir zeigen, was es gebracht hat.
- Er erfasst die Daten ohne Eingriff in die Steuerung, wenn das für deine Maschinen nötig ist.
- Er hilft dir bei den Definitionen für Verfügbarkeit, Leistung und Qualität, nicht nur bei der Hardware.
- Seine Software zeigt Stillstandsgründe und lässt sich über offene Schnittstellen an ERP und MES anbinden.
Beschreib uns kurz dein Vorhaben, dann bringen wir dich mit Anbietern zusammen, die OEE-Erfassung an vergleichbaren Anlagen schon umgesetzt haben.
Häufige Fragen zu OEE
Was bedeutet die Kennzahl OEE?
OEE steht für Overall Equipment Effectiveness, auf Deutsch Gesamtanlageneffektivität. Die Kennzahl zeigt, welcher Anteil der geplanten Produktionszeit zu Gutteilen geworden ist. Die Kennzahl setzt sich aus Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zusammen. 100 % hieße: ohne Unterbrechung, mit idealer Geschwindigkeit und ganz ohne Ausschuss produziert. Jeder Prozentpunkt darunter ist ein Verlust, den du einer Ursache zuordnen kannst.
Wie berechne ich die OEE?
Du multiplizierst Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Verfügbarkeit ist Laufzeit durch geplante Zeit, Leistung ist Stückzahl mal ideale Taktzeit durch Laufzeit, Qualität ist Gutteile durch alle Teile. Bei 85 % Verfügbarkeit, 90 % Leistung und 97 % Qualität ergibt das rund 74 % OEE. Automatisch erfasste Zähl- und Zustandssignale liefern dir diese Werte laufend statt einmal pro Schicht.
Wie erfasse ich OEE an alten Maschinen ohne Schnittstelle?
Du nutzt Signale, die schon da sind, oder ergänzt sie von außen. Bei RAFI Hungaria liefern die Ausgänge eines Prüfgeräts die Basis, bei ZARGES zählen Lichtschranken die Teile, bei in.hub ergibt sich aus Strom- und Prozessdaten, ob eine Linie produziert, leerläuft oder steht. An einer PET-Blasformmaschine ohne digitale Schnittstelle zählt ein Adapter Rohlinge und Flaschen. Bei ZARGES, RAFI Hungaria und an der PET-Blasformmaschine wurde nicht in die Steuerung eingegriffen.
Lohnt sich eine automatische OEE-Erfassung?
In den bisher umgesetzten Projekten meist schnell. Der Verpackungshersteller mit in.hub hat 5.900 € investiert, 15 % weniger ungeplante Stillstände erreicht und die Kosten nach vier Monaten wieder hereingeholt. Bei RAFI Hungaria reichte eine Signalleuchte pro Linie, die OEE einer Linie stieg um 8 %. Am Pilotstandort des ENLYZE-Projekts lag die OEE 14 Prozentpunkte höher.
Was muss eine OEE-Software können?
Eine OEE-Software sollte Zustände, Stückzahlen und Ausschuss automatisch übernehmen, die OEE live berechnen und auf einem Dashboard an der Linie zeigen. Wichtig sind außerdem Stillstandsgründe, Alarme bei Abweichungen und Berichte ohne Handarbeit. Über offene Schnittstellen wie REST, MQTT oder SQL sollten die Daten in ERP und MES fließen. Bei Itanta Analytics entstanden die Dashboards ganz ohne Programmierung.
Brauche ich für OEE ein MES?
Nein, für den Einstieg nicht. Bei RAFI Hungaria waren längst nicht alle Montagelinien an ein MES angebunden, die OEE kam trotzdem aus den Signalen der Prüfgeräte. Viele Lösungen bringen eigene Dashboards mit. Gibt es ein MES oder ERP, lassen sich die Werte dorthin übergeben, wie bei in.hub mit der Anbindung ans ERP-System.
