Lösungsbeispiele
OEE-Transparenz in der Verpackungsproduktion – 15 % weniger Stillstände
Druckluft-Monitoring im Lebensmittelwerk – 17 % weniger Energiebedarf
Automatisches Standby-Management in der Zerspanung
Energieeffizienz im Kunststoffspritzguss – 11 % weniger Energieverbrauch pro Bauteil
Integration alter und neuer Maschinen durch IIoT in der Textilindustrie
Effizienzsteigerung durch datenbasierte Maschinenüberwachung
Podcastfolgen
Von Daten zu Mehrwert: Wie SITEC & in.hub die Digitalisierung im Maschinenbau vorantreiben
SITEC und in.hub zeigen, wie IoT-Technologien den Shopfloor effizienter machen. Mit digitalen Services für Energiemonitoring und Predictive Maintenance ermöglichen sie Unternehmen wie Webasto, Betriebskosten zu senken, ungeplante Stillstände zu vermeiden und ihre Maschinen optimal zu nutzen. Energiemonitoring & Betriebskostenoptimierung SITEC setzt auf die connACT-Plattform, um den Energieverbrauch von Maschinen in Echtzeit zu erfassen und zu analysieren. Die IoT-Gateways von in.hub ermöglichen eine nahtlose Anbindung und smarte Datenauswertung. So lassen sich Einsparpotenziale erkennen und Betriebszeiten optimieren. Mehrwert für Webasto und andere Kunden: – Geringere Energiekosten durch datengetriebene Optimierung – Nachhaltigere Produktion durch effizientere Ressourcennutzung Predictive Maintenance & Condition Monitoring Durch die kontinuierliche Überwachung des Maschinenzustands werden Anomalien frühzeitig erkannt. In Verbindung mit den IoT-Gateways von in.hub lassen sich Wartungsmaßnahmen gezielt planen, bevor es zu einem Ausfall kommt. Mehrwert für Webasto und andere Kunden: – Minimierung ungeplanter Stillstände und Produktionsausfälle – Höhere Maschinenverfügbarkeit und geringere Wartungskosten Die Kombination aus SITECs connACT-Plattform, in.hubs IoT-Gateways und SIINEOS als Betriebssystem bietet eine leistungsfähige, einfach integrierbare Lösung. Die Zusammenarbeit mit Webasto zeigt, wie sich IoT-Technologie konkret in der Produktion umsetzen lässt – mit direkten Einsparungen und höherer Prozesssicherheit. Jetzt reinhören und mehr über datengetriebene Produktionsoptimierung erfahren.
Neue Kundenanforderungen für Hersteller: Mit dem SIINEOS Betriebssystem den Business Case entwickeln
Madeleine empfängt in dieser Folge Christian Groß, Managing Director von in.hub und Sven Kunze, Key-Account-Manager bei ipf electronic. Die Diskussion konzentriert sich auf SIINEOS, ein innovatives Betriebssystem zur freien Programmierung, das bereits auf IoT-Gateways von in.hub vorinstalliert ist. Die Gäste erklären, wie SIINEOS hilft, Daten aus Maschinen und Anlagen zu erfassen und zu analysieren, um beispielsweise die verbleibende Schnittreserve eines Sägeblatts zu bestimmen oder Erschütterungen während des Betriebs zu erkennen. Ein Fallbeispiel zeigt, wie ein Unternehmen mit der Technologie von in.hub und Sensoren von ipc electronic erhebliche Einsparungen bei den Druckluftkosten erzielen konnte, indem es unbemerkte Leckagen entdeckte und den Produktionsprozess anpasste. Der Podcast hebt hervor, wie wichtig es ist, Lösungen zu implementieren, die einfach zu bedienen und vielseitig einsetzbar sind, damit die Kunden ihre Projekte selbständig und sicher steuern können. Die Gäste betonten die Wichtigkeit, Transparenz zu schaffen und bestehende Systeme zu integrieren, um eine effektive und bewusste Steuerung der Projekte zu ermöglichen. Darüber hinaus wird die Rolle von SIINEOS als zentrales Analytik-Tool und Datensammelpunkt sowie die Möglichkeit, Alarme zu senden und bestehende Systeme anzubinden, diskutiert. Abschließend wird die Benutzerfreundlichkeit der Technologie betont, da die Daten im Auslieferungszustand zunächst auf dem Gerät gespeichert werden und die Analyse per Applikation mit dem Analytik-Tool Grafana einfach und intuitiv durchgeführt werden kann.
Die Chance der Elektroindustrie – IoT-Geräte erfassen, verarbeiten und analysieren Daten mit Use Cases aus dem Schaltschrank | in.hub & Turck
Es ist Dienstagmittag, 12:30 Uhr – wegen des Ausfalls einer Anlage steht die gesamte Produktion seit 1,5 Stunden still … Der Auslöser: Die Temperatur einer kritischen Komponente im Schaltschrank ist massiv angestiegen. Woher kommt der Fehler? Geht es meinen Komponenten gut? Die Ursachen für Maschinenstillstände liegen mitunter im „Stress“, der auf Komponenten im Schaltschrank ausgeübt wird. Eine Ursache ist hier der Wandel von der zentralen zur dezentralen Automatisierung – für die Automatisierungswelt bedeutet das eine große Herausforderung und gleichzeitig eine große Chance. In Folge 78 des IoT Use Case Podcasts geht es um den Schaltschrankwächter der Firma Turck. Turck, früher im reinen Hardwaregeschäft zuhause, spricht hier über eines ihres Add-Ons zum bisherigen Kerngeschäft. Mit intelligenten Schnittstellen zu den Interfaces, zu den SPSen, die in einem Schaltschrank verbaut sind, überwachen sie nun für ihre Kunden Daten wie Temperaturschwankungen, Türzustände, Strom oder Wasserkondensat-Ablagerungen, die zu Kurzschlüssen führen können. Durch das Erfassen, Verarbeiten und Analysieren von Daten mit IoT-Geräten werden nicht nur ungeplante Maschinenstillstände in der Produktion verhindert und Energieeffizienzen gehoben – für Anbieter und Automatisierer wie Turck ergeben sich daraus neue Geschäftsmodelle. Der Schlüssel liegt darin, die bisherige Expertise – beispielsweise Sensorwissen – mit starken Partnern und der IoT-Technologie zu füttern. Einer dieser Partner ist der Experte für Zustandsüberwachung: in.hub. in.hub überwacht Komponenten im Schaltschrank durch ihre Condition Monitoring Plattform, im IoT-Betriebssystem auf Linux-Basis, und sind damit Enabler der Automatisierungswelt. Immer mehr zu beobachten: OT wandert in Richtung IT. Schaltschränke müssen eine höhere Schutzfunktion erfüllen, das geht bis hin zur Cyber Security, um nicht-manipulierbare Autorisierungen zu schaffen. Wichtiges Stichwort an dieser Stelle: KRITIS.
