Spritzgussteil

Die Werkzeugtemperierung wird über Durchfluss- und Temperatursensoren in jedem Kühlkreislauf überwacht. Sie messen Vor- und Rücklauftemperatur sowie das Kühlwasservolumen, daraus ergibt sich die Temperaturdifferenz. Bei RAFI fließen die Werte über IO-Link in die Plattform moneo von ifm. Überschreiten sie definierte Grenzen, löst die Software automatisch einen Alarm aus, bevor sich die Abweichung in fehlerhaften Spritzgussteilen niederschlägt.

Ein Spritzgusswerkzeug braucht so viel Kühlwasser, dass die angestrebte Temperaturdifferenz zwischen Vor- und Rücklauf erreicht wird, nicht mehr. RAFI stellte anhand der Messdaten fest, dass in einem Fall statt zwei Grad nur 0,8 Grad erreicht wurden, ein klarer Hinweis auf überdimensionierten Durchfluss. Nach der Anpassung des Kühlkreislaufs ließ sich Energie einsparen, ohne die Prozessstabilität zu beeinträchtigen. Die Daten zeigen auch, wo sich Zykluszeiten verkürzen lassen.

Unvollständig ausgespritzte Teile lassen sich früh erkennen, wenn Prozessdaten mit optischen Daten verknüpft werden. Bergi-Plast hatte 2022 eine Vielzahl solcher Teile, die geprüft und aussortiert oder verschrottet werden mussten. Das Unternehmen plant deshalb bildgebende Systeme, deren Daten die MONITORING.SUITE von Optalio mit den Prozessdaten der Spritzgießmaschinen korreliert. Ziel ist, Fehlproduktionen früh zu erkennen und die händische Auslese zu verringern.

Datenanalyse senkt Ausschuss, indem sie Zusammenhänge zwischen Prozessparametern und Qualität sichtbar macht. Optalio hat dafür bei Bergi-Plast zunächst Daten aus dem bestehenden Betriebsdatenerfassungssystem genutzt, um Data-Science-Modelle zu trainieren. Die MONITORING.SUITE betrachtet alle Parameter einzeln und in Korrelation und erkennt so Anomalien und Maschinenfehler automatisch. Bergi-Plast erhält damit eine Zustandsüberwachung seiner Spritzgießmaschinen in Echtzeit.