Kunststoff-Granulat

Bei WAGO gelangt das Kunststoffgranulat über ein Röhrensystem zur Spritzgießmaschine, angetrieben von Vakuumpumpen, die einen Unterdruck erzeugen. Wie bei einer Rohrpost befördern sie die unterschiedlichen Granulate dorthin, wo sie gerade gebraucht werden. Der Luftstrom führt Staub mit, deshalb schützen Filter in den Abluftrohren die Pumpen. Wird ein Filter zu voll, sinkt die Förderleistung, und im ungünstigsten Fall mischen sich zwei Granulate im Rohr.

Der Filter muss gereinigt werden, bevor die Förderleistung unter ein akzeptables Maß sinkt, nicht nach festem Kalender. WAGO hat die Filter seiner Materialverteilungsanlage früher in festen Intervallen gereinigt, oft ohne Notwendigkeit, und musste die Anlage dafür abschalten. Heute messen Sensoren den Druck vor und hinter dem Filter. Aus der Prognose der Verschmutzung erzeugt das System automatisch einen Wartungsauftrag im SAP-System für die Instandhaltung.

Saubere Filter sparen Energie, weil die Vakuumpumpen dann weniger Leistung aufwenden müssen. Bei WAGO werden die Filter der Materialförderung seit Einführung der vorausschauenden Wartung bei stärkerer Verschmutzung früher gereinigt. Wie hoch die Ersparnis ist, lässt sich laut WAGO nicht pauschal sagen, weil sie von vielen Faktoren abhängt. Da die Pumpen oft mit mehreren Kilowatt Leistung arbeiten, fällt sie aber durchaus ins Gewicht.

Frühe Hinweise auf Störungen sind Anomalien in den Sensordaten, die Machine-Learning-Modelle erkennen, bevor größere Ausfälle entstehen. WAGO hat dafür Excel-Listen durch solche Modelle ersetzt, die Muster in Daten aus Gegenwart und Vergangenheit selbsttätig aufspüren. Ein Dashboard kennzeichnet erkannte Anomalien und erlaubt eigene Auswertungen mit Live- und historischen Daten beliebiger Zeiträume. Der Zeitaufwand für die Fehlersuche sank damit um mehr als fünfzig Prozent.