Über Dr.
Meine berufliche Laufbahn führte mich durch verschiedene Leitungsfunktionen bei Siemens, wo ich zukunftsweisende Bereiche wie das Internet der Dinge, SaaS-Lösungen und Augmented Reality mitgestaltet habe. Noch während meiner Promotion in Wirtschaftsinformatik, die ich parallel während meiner Zeit bei Siemens angefangen habe, gründete ich gemeinsam mit meinen Brüdern ein eigenes Unternehmen. Wir haben uns auf Trainings, Beratung und Implementierung von Generativen KI- und Digitalisierungslösungen spezialisiert. Als Co-Host des IoT Use Case Podcasts bringe ich die Verbindung von Industrie-Innovation, Technologie und Wissenschaft ein.
Podcastfolgen
Verwaltungsschale in der Modellfabrik: Produktionslinien flexibel rekonfigurieren
Ausgangspunkt ist ein bekanntes Problem: Neue Maschinen lassen sich nur mühsam in bestehende Linien integrieren, weil Linien-SPS starr programmiert sind und Daten in Subsystemen mit unterschiedlicher Semantik brechen. Die Verwaltungsschale dient als standardisierte Datenschnittstelle – im Werk und über Unternehmensgrenzen hinweg. In der Modellfabrik bekommt jede Maschine und jedes Modul eine Verwaltungsschale. Über eine Asset Orchestration Platform modelliert Bosch Rexroth die Linie per Businesslogik statt fester SPS-Programmierung und rekonfiguriert flexibel zwischen AGVs und Maschinen. XITASO unterstützt bei der standardisierten Erstellung; ein frühes Beispiel ist das digitale Typenschild bei WITTENSTEIN. Die Verwaltungsschale bleibt dabei eine Technologie neben OPC UA und MQTT – entscheidend ist die Wahl je Use Case. Die größte Hürde ist die Erstellung der Verwaltungsschale selbst. Krause rät, klein an der vermuteten Bottleneck-Maschine anzufangen und erst Datentransparenz zu schaffen, bevor die Linie orchestriert wird. Knoblich lenkt den Blick auf OT/IT und ein gemeinsames Zielbild: Am Ende seien es die Menschen, die man mitnehmen muss. Das nimmst du mit Als größte Einstiegshürde erscheint die Erstellung der Verwaltungsschale selbst – für Brownfield-Maschinen bietet XITASO dafür einen SPS-Funktionsbaustein. Auf Basis der Verwaltungsschale lässt sich eine Linie über eine Asset Orchestration Platform per Businesslogik modellieren, statt sie starr in die Linien-SPS zu programmieren. Die Verwaltungsschale ist eine Technologie von mehreren; für Bewegungskommandos eignet sich MQTT, für Sensorsignale OPC UA. Wer OEE verbessern will, beginnt an der vermuteten Bottleneck-Maschine: erst Verluste transparent machen, dann orchestrieren.
Netze nachrüsten in Stadtwerken: Zustand per Funk statt Kontrollfahrten
Viele Stadtwerke betreiben jahrzehntealte Bestandsnetze, deren Zustand bisher nur über manuelle Inspektionen erfasst wird: Zwei Mitarbeiter fahren zu einem Schacht, steigen bis zu sechs Meter tief hinab und lesen ein analoges Manometer ab. Das liefert nur eine Momentaufnahme – Leckagen, überflutete Schächte oder nachlassende Isolation an Stahlmantelrohren bleiben zwischen den Kontrollfahrten unentdeckt. Lausberger beschreibt die Strecke vom Sensor bis in die Leitwarte: batteriebetriebene Messtechnik mit Funkübertragung über LoRaWAN, mioty oder Mobilfunk wie NB-IoT und LTE-M, angebunden über standardisierte Schnittstellen wie REST-API, MQTT und OPC UA. Zentrale Abwägung ist die Skalierbarkeit: Selbstgebaute Insellösungen stoßen schnell an ihre Grenzen, weshalb er cloudbasierte Netzwerkserver und einen verlässlichen Partner einem eigenen Plattformbetrieb vorzieht. Wie die Daten den Netzbetrieb verbessern, zeigt er an einem Druckregelventil, das nach wochenlanger Suche als Ursache eines „springenden Netzes" identifiziert wurde, sowie an Langzeitdaten zu Druckspitzen für die Netzplanung. Bei Kosten unter 100 Euro pro Messstelle hält er den Ansatz auch für kleinere Kommunen für tragfähig. Das nimmst du mit Der Zustand vieler Fernwärme-, Wasser- und Gasnetze wird bislang nur per manueller Schachtkontrolle erfasst; IoT liefert kontinuierliche Daten statt Momentaufnahmen. Batteriebetriebene Funksensoren (LoRaWAN, mioty, NB-IoT, LTE-M) erreichen Laufzeiten von bis zu zehn Jahren und lassen sich ohne Strom- oder Kabelinstallation nachrüsten. Selbstgebaute Insellösungen skalieren schlecht; ein cloudbasierter Netzwerkserver und ein verlässlicher Partner sind laut Lausberger der tragfähigere Weg. Sechs Meter tiefe Schächte erfordern Alternativen wie absetzbare Antennen, weil das Funksignal sonst nicht an die Oberfläche gelangt.
180 km Dampfnetz kabellos überwachen: Condition Monitoring mit LoRaWAN
Der CHEMPARK betreibt rund 1.000 Kilometer Rohrleitungen, davon ca. 180 Kilometer Dampfnetz. Das Netz wurde historisch für andere Lastprofile ausgelegt – Bedarfe und Abnahmepunkte haben sich seitdem stark verändert. Klassische Temperaturmessung ist im Feld ohne aufwändige Verkabelung kaum wirtschaftlich darstellbar. Kondensatableiter – Bauteile, die flüssiges Kondensat aus dem Dampfsystem ableiten – wurden bislang manuell geprüft; Defekte blieben dadurch monatelang unbemerkt. Currenta Conneqtive hat ein LoRaWAN-Netz aufgebaut, das mit wenigen Outdoor-Antennen den gesamten CHEMPARK abdeckt. Batteriebetriebene Sensoren erfassen Temperaturen an Knotenpunkten und überwachen den Status der Kondensatableiter per Condition Monitoring. Ziel ist es, Reaktionszeiten bei defekten Ableitern von Monaten auf Stunden zu reduzieren – und die Netzauslegung auf Basis besserer Daten schrittweise zu optimieren. Parallel entsteht ein KI-gestütztes dynamisches Simulationsmodell, das den Netzzustand auch zwischen Messpunkten abbildet. Da externe Dienstleister die nötige Kombination aus ML-Kompetenz und thermodynamischem Prozesswissen nicht lieferten, wird das Modell intern entwickelt. Der CHEMPARK dient dabei als Stresstest – was hier zuverlässig läuft, soll als standardisiertes SaaS-Produkt für externe Industriekunden angeboten werden. Das nimmst du mit LoRaWAN deckt weitläufige Industriestandorte mit wenigen Antennen kostengünstig ab – ohne aufwändige Verkabelungsinfrastruktur. Condition Monitoring der Kondensatableiter reduziert Reaktionszeiten bei Defekten von Monaten auf Stunden. Live-Sensordaten aus dem Feld verbessern Netzwerksimulationen und ermöglichen fundiertere Investitionsentscheidungen im Dampfnetzbetrieb. KI-gestützte Simulation im Prozessumfeld erfordert ML-Kompetenz und thermodynamisches Domänenwissen gleichermaßen – wer beides nicht vereint, scheitert am Modell. Ein LoRaWAN-Netz als geteilte Infrastruktur lässt sich für mehrere Use Cases gleichzeitig nutzen und schrittweise mit neuen Anwendungsfällen erweitern.
Vibe-Coding im Shopfloor: MES-Anwendungen selbst bauen ohne Systemintegrator
UMH positioniert sich als Open-Source-Plattform für industrielles Datenmanagement. Die Grundidee: Wer Vibe-Coding – also das KI-gestützte Generieren von Frontend-Applikationen – im Shopfloor nutzen will, braucht dafür eine saubere, strukturierte Datengrundlage. Diese stellt UMH über einen Unified Namespace bereit: eine eventbasierte Architektur, die Maschinendaten aus unterschiedlichsten Quellen normalisiert und über REST-APIs sowie Echtzeit-Streams verfügbar macht. Krüger erklärt, warum KI dieselbe Datensemantik braucht wie ein menschlicher Produktionsleiter – ohne klaren Kontext halluziniert sie genauso. Besonders konkret wird es beim Thema MES. Traditionelle Implementierungen kosten Hunderttausende Euro, erfordern Systemintegratoren und sind kaum änderbar. Mit einem sauberen Daten-Backend und Vibe-Coding lassen sich solche Anwendungen nach Angaben von Krüger heute intern in wenigen Wochen und für einen Bruchteil der früheren Kosten bauen. Eine Forrester-Studie mit UMH-Kunden zeigt: 5 % Energieeinsparung, 14 % weniger ungeplante Stillstände, ROI von über 400 %. Das nimmst du mit Vibe-Coding im Shopfloor funktioniert nur auf einer sauberen Datengrundlage – der Unified Namespace liefert die nötige Semantik und Struktur. KI braucht denselben Kontext wie ein Mensch: Ohne strukturierte Daten halluziniert sie genauso zuverlässig wie mit unklaren Arbeitsanweisungen. Infrastructure as Code macht das Anbinden von Maschinen drastisch schneller – aus Tagen werden Minuten, wenn die AI mit Konfigurationsdateien statt UI-Klicks arbeitet. Build vs. Buy verschiebt sich fundamental: MES-Anwendungen lassen sich heute intern für einen Bruchteil der früheren Kosten selbst bauen. UMH ist vollständig Open Source – einfach herunterladen, eigene Use Cases validieren, loslegen.
Ohne Kabel, ohne SPS-Eingriff, ohne IT-Projekt: dezentrale Assets einfach anbinden
autosens Antwort ist das minion: ein modulares Sensorsystem mit integriertem Mobilfunk-Gateway und Batterie, das ohne bestehende Infrastruktur auskommt. Der Ansatz dahinter ist bewusst radikal einfach – Steuerungen werden nicht angefasst, stattdessen werden neuralgische Punkte im Feld überwacht. Vom Auspacken bis zu den ersten Daten in der Cloud: maximal 30 Minuten. Dennis Jansen erklärt, warum autosen dabei auf LTE-M und NB-IoT setzt, statt auf 5G – Energieeffizienz schlägt Bandbreite, wenn eine Batterie zwei Jahre halten soll. Und er macht deutlich, für wen das System gedacht ist: nicht für den Endanwender selbst, sondern für Systemhersteller, die ihren Kunden eigenständige IoT-Services anbieten wollen – etwa bei Industrieventilatoren, Füllstandsüberwachung oder Zugangskontrolle. Das nimmst du mit Plug & Play im IIoT ist möglich, wenn man Steuerungen weglässt und eigenständige Devices für neuralgische Punkte einsetzt LTE-M und NB-IoT schlagen 5G für batteriebetriebene Sensoren, weil Energieeffizienz vor Bandbreite kommt Das minion-System richtet sich an Systemhersteller als Enabler – nicht direkt an Endkunden
Direct Air Capture: Der Weg vom Pilot zur autonomen Industrieanlage
Greenlyte überführt eine im Labor validierte Direct-Air-Capture-Technologie in real betreibbare und skalierbare Anlagen: von einer 50 t CO₂/Jahr Pilotanlage in Duisburg hin zu einer 1.500 t/Jahr First-of-a-Kind-Anlage in Marl. Die zentrale Herausforderung liegt dabei weniger in der Grundidee als in der industriellen Umsetzung: schwankende Verfügbarkeit erneuerbarer Energien, variable Umgebungsbedingungen wie Temperatur und Luftfeuchte sowie die Kombination aus klassischer Prozesstechnik (Absorption) und Elektrochemie (Desorption) erfordern eine hochdynamische und robuste Prozessführung. Hinzu kommen praktische Themen wie zuverlässige Sensorik unter realen Bedingungen – etwa bei Schaumbildung oder sich verändernden Medien. Technisch setzt Greenlyte früh auf durchgängige Digitalisierung: Sensoren werden über IO-Link angebunden, Parametrierung und Datenzugriff erfolgen remote über ifm moneo. Zentrale Datenhaltung, Wiederverwendung von Parametersätzen sowie strukturierte FAT/SAT-Tests ermöglichen eine schnelle Iteration und Skalierung. Ergänzt wird dies durch ein revisionsgeführtes Anlagen-Engineering, bei dem Änderungen häufig über Konfiguration statt über Code-Rollouts umgesetzt werden. Der Use Case zeigt, wie standardisierte Feldanbindung, Remote-Service und datenbasierte Optimierung helfen, Prototypen schneller zu stabilisieren, Inbetriebnahmen zu beschleunigen und die Grundlage für skalierbare Anlagenflotten sowie effiziente Wartungsstrategien zu schaffen.
Statt Laptop vor dem Schaltschrank: Device- & Applikationsmanagement in der OT skalieren
Live von der Hannover Messe diskutieren Portainer.io und WAGO, wie containerbasiertes Applikations- und Device-Management den Betrieb und das Skalieren von Edge-Lösungen im Shopfloor praxistauglich macht. Im Zentrum steht der Transfer bewährter IT-Prinzipien in die OT – ohne dass OT-Teams zu IT-Spezialisten werden müssen. Dabei treffen moderne Ansätze auf typische Herausforderungen: heterogene Hardware (32/64-Bit-Architekturen), fehlende Transparenz über Softwarestände („goldener USB-Stick“), aufwendige 1:1-Updates direkt am Schaltschrank sowie der organisatorische IT/OT-Gap mit klar definierten Update-Fenstern. Die technische Grundlage bilden standardisierte Docker-Images (z. B. Node-RED), die über eine Control Plane verteilt und per CI/CD automatisiert ausgerollt werden. Rollbacks ermöglichen es, jederzeit auf stabile Versionen zurückzugehen. Auch KI-Anwendungen lassen sich nahtlos integrieren: Edge-Hardware kann gezielt mit KI-Beschleunigern erweitert werden, um etwa Anomalie-Erkennung oder spezialisierte, kleinere LLMs (Tiny-LLMs) direkt vor Ort auszuführen – ohne den containerbasierten Stack zu verlassen. Für Entscheider ergibt sich ein klarer Mehrwert: schnellere und planbare Deployments über verteilte Standorte, reduzierte Reise- und Integrationskosten, höhere Modularität durch zusätzliche Container sowie mehr Unabhängigkeit von einzelnen Anbietern.
LIVE: Sensoren netzwerkfähig machen: Shopfloor-Daten direkt in die IT
Viele IIoT-Projekte scheitern nicht an KI oder Analytics, sondern am Zugang zu Shopfloor-Daten. Gerade in heterogenen Bestandsanlagen gelangen Daten oft nur mit hohem Engineering-Aufwand in IT-Systeme. Ursachen sind unter anderem mehrstufige OT-Architekturen, zyklische Feldbus-Kommunikation sowie unstrukturierte Rohdaten ohne ausreichende Semantik. Schon kleine Änderungen an Sensoren, etwa bei Messbereichen, können dazu führen, dass Daten ohne Kontext schwer interpretierbar sind und aufwendig normalisiert werden müssen. Perinet adressiert dieses Problem, indem Sensoren und Aktoren direkt netzwerkfähig werden. Relevante Informationen werden ereignisbasiert und parallel zur bestehenden SPS-Kommunikation per IP in die IT übertragen. Technologische Grundlage ist unter anderem Single Pair Ethernet, das Ethernet bis ins Feldgerät bringt und Retrofit in bestehenden Anlagen ermöglicht – ohne zusätzliche Infrastruktur wie neue Schaltschränke. Das Ergebnis ist ein schlanker Datenpfad mit geringerem Integrationsaufwand, reduzierter Datenlast und deutlich höherer Datenqualität. Dadurch werden Anwendungen wie KI, OEE oder Condition Monitoring erst effizient umsetzbar – inklusive Security-Anforderungen im Kontext des EU Cyber Resilience Act.
Produktdigitalisierung für OEMs: komplexe Feldprodukte modular entwickeln
OEMs wollen Maschinen und Fahrzeuge im Feld digitalisieren und dabei Funktionen zuverlässig betreiben, obwohl die Geräte oft nur selten physisch erreichbar sind. Im Podcast berichten Tobias Maier und Mirko Spitalny am Beispiel des „digitalen Güterzugs“ mit Knorr-Bremse, wie aus ersten Prototypen robuste IoT-Produkte werden. Im Zentrum stehen drei wiederkehrende Herausforderungen: eine fehlende bzw. nicht planbare Energieversorgung, zuverlässige Datenübertragung in anspruchsvollen Umgebungen mit viel Metall sowie die Ruggedization des Produkts für den Feldeinsatz. Um das zu lösen, wird ein energieautarkes Edge-System mit Solarzellen und Batterien aufgebaut. Für den sicherheitskritischen digitalen Bremstest kommt eine Waggon-zu-Waggon-Funkvernetzung im Sub-Gigahertz-Bereich zum Einsatz, während LTE ergänzend und nur zeitweise für Funktionen wie Firmware-Upgrades oder Positionsübermittlung genutzt wird. Basis dafür ist ein modularer IoT-Baukasten mit wiederverwendbaren Hardware- und Softwaremodulen, etwa für Energy Harvesting, Batteriesysteme, BLE zur Inbetriebnahme, Funkkommunikation und Device-Management. Für IT/OT-Entscheider zeigt die Folge, wie sich Entwicklungsaufwand reduzieren, Iterationen beschleunigen und digitale Produkte über lange Lebenszyklen souverän betreiben lassen.
Hochwasser früher erkennen mit Radar und NB-IoT
Kommunen brauchen bei Starkregen und Hochwasser belastbare Echtzeitdaten, um kritische Entwicklungen früher zu erkennen und schneller reagieren zu können. Genau darum geht es in dieser Podcastfolge mit Felix Brühl von Endress+Hauser. Im Mittelpunkt stehen autarke Pegel- und Bodenfeuchtesensoren, die auch an entlegenen Messpunkten ohne Stromversorgung zuverlässig arbeiten müssen. Die Folge zeigt, welche Anforderungen dabei in der Praxis zählen: lange Batterielebensdauer, stabile Datenübertragung trotz schwankender Netzabdeckung sowie valide Messwerte auch bei Frost, Bewuchs, Vandalismus oder Lageveränderungen. Besprochen wird außerdem, wie Pegelsensoren mit ereignisbasierten Übertragungsintervallen arbeiten und warum Bodenfeuchte und Bodentemperatur wichtige Zusatzinformationen für die Frühwarnung liefern. Ergänzend spielen Diagnosedaten wie Batteriezustand, Neigungswinkel und Sensorstatus eine wichtige Rolle, um die Messqualität dauerhaft abzusichern. Darüber hinaus geht es um die Integration der Daten in bestehende Systemlandschaften – etwa über API, Webhooks oder OPC UA – und um die Frage, worauf Kommunen und Betreiber kritischer Infrastrukturen bei Auswahl, Betrieb und Skalierung solcher Lösungen achten sollten.
IO-Link in der Fertigung: Condition Monitoring und digitale Dienste
In vielen Anlagen sind IO-Link-fähige Sensoren und Aktoren zwar verbaut, genutzt werden aber oft nur Schalt- und Analogausgänge; Diagnose- und Zustandsdaten bleiben unerschlossen. In Projekten scheitert die Wertschöpfung weniger an der Technik als an unklaren Zielen (z. B. Alarmierung, Reports, OEE, Energie) und daran, früh die richtigen Stakeholder aus OT und IT an einen Tisch zu bekommen. nass magnet adressiert das Feldniveau mit einem IO-Link-fähigen Smart Connector (Stecker) für Magnetspulen und Ventile sowie einem Ethernet-Master, der Messdaten IoT-tauglich weiterreicht. in.hub integriert den Master in SIINEOS: Geräte und IO-Link-Devices lassen sich ohne Programmierung konfigurieren, Daten werden normiert, im Edge gespeichert und über Services wie Dashboards, Alarmierung sowie Cloud- und SQL-Anbindungen bereitgestellt. IODD-Interpretation und strukturierte Übergabe (z. B. via OPC UA/MQTT) unterstützen die Semantik in Richtung IT-Welt. So entstehen schnellere Retrofit-Projekte, geringere Steuerungslast und eine skalierbare Datenbasis für Condition Monitoring sowie OEE- und Energieanalysen.
Digitaler Produktpass: Produktdaten mit ECLASS und AAS interoperabel bereitstellen
Viele Industrieunternehmen müssen Produktdaten für Einkauf, Engineering und Service über mehrere Systeme (ERP/PLM/PIM) hinweg bereitstellen – künftig zusätzlich im Kontext des Digitalen Produktpasses (Digital Product Passport, DPP) der EU. Im Podcast wird gezeigt, wie fehlende Semantik und uneinheitliche Begriffe (z. B. „Höhe“ vs. „Tiefe“ je nach CAD/CAE-Kontext) zu Interpretationsaufwand, Fehlern und manueller Nacharbeit führen. Als Ansatz dienen standardisierte Datencontainer und eindeutige Merkmalsdefinitionen: Die Asset Administration Shell (AAS) strukturiert den Austausch, ECLASS liefert die Semantik für Klassifikation und Merkmale. WAGO nutzt gemeinsam mit Neoception ein Mapping von Quellsystemdaten auf ECLASS (Advanced), um Informationen konsistent bereitzustellen und perspektivisch in verschiedene Senken (u. a. CAD-Portale, Website, DPP) auszuleiten. Für IT/OT-Entscheider entsteht so ein skalierbarer Weg, Integrationskosten zu senken, Datensouveränität zu behalten und regulatorische Anforderungen mit wiederverwendbaren Datenbausteinen zu erfüllen.
Von Condition Monitoring zum proaktiven Service im Maschinenbau
SPALECK, ein Maschinenbauer für Schwingförderer und Schwingsiebe in Recycling-, Chemie- und Lebensmittelanlagen, baut Condition Monitoring in seine langlebigen Maschinen ein, um Stillstände in verketteten Prozesslinien zu vermeiden. Die Herausforderung lag weniger in der Datenerfassung als in der Reaktionsfähigkeit im Betrieb: lokale Ampelanzeigen wurden übersehen, und starre Grenzwerte reichen bei wechselnden Produkten und Betriebsweisen nicht für verlässliche Vorwarnungen. Um aus Maschinendaten rechtzeitig Serviceentscheidungen abzuleiten, wurden Maschinen über IXON per Edge-Router schnell angebunden und Daten in der Cloud verfügbar gemacht. aiXbrain ergänzte als integrierte App (Dataray) ML-Modelle für Predictive Maintenance – inklusive Labeling in der Plattform, Modellvergleich (False Positives/Negatives) und automatisiertem Nachtrainieren. Die Lösung bleibt bewusst offen über Schnittstellen wie OPC UA, PROFINET und API, sodass Betreiber Daten in eigene Werk-Dashboards integrieren können. Nutzen für IT/OT-Entscheider: schneller Rollout, sichere Remote-Zugriffe, skalierbare Datenpipeline, frühere Fehlererkennung (mehrere Tage Vorlauf) und servicefähige Prozesse mit klaren Alarmen statt zusätzlichem Tool-Overhead.
IoT-Low-Code auf dem Shopfloor: Maschinendaten per OPC UA ins ERP
GIESSER Messer startete mit einer einfachen Shopfloor-Visualisierung, um Produktionskennzahlen erstmals tagesaktuell und direkt an der Maschine sichtbar zu machen. Die zentrale Herausforderung: geringe Akzeptanz, heterogene Datenquellen (ERP, Maschinen, Energie), fehlende Standards bei Maschinenschnittstellen und die Notwendigkeit, produktionskritische Anzeigen ausfallsicher zu betreiben – ohne Großprojekt oder Cloud-Zwang. Umgesetzt wurde dies mit einer dezentralen IoT-/Low-Code-Architektur: Anwendungen werden im Peakboard Designer per Drag-and-drop (bei Bedarf mit Scripting) erstellt, Daten über OPC UA, Modbus, SQL/ERP angebunden und auf lokale Peakboard Boxen verteilt; der Peakboard Hub dient optional zur zentralen Verwaltung, ohne dass bei Ausfall der Zentrale die Shopfloor-Logik stoppt. Eingesetzt werden u. a. MDE/BDE, Downtime-Tracking, papierarme Auftragssteuerung (ziehende Fertigung) sowie Energiemonitoring bis hin zu Lastmanagement. Für IT/OT-Entscheider zeigt der Use Case: iteratives Skalieren mit geringem Startaufwand, schnelle Integration bestehender OT/IT-Systeme, höhere Transparenz und robuste Betriebsfähigkeit im Werk.
Exakt-Gießwagen: > 60 % Wasser sparen durch Energieketten und Monitoring
Dercks Gartenbau bewässert Topfpflanzen im Freiland industriell über einen Exakt‑Gießwagen, der Wasser und Dünger gezielt in die Topfmitte ausbringt. Ausgangspunkt waren Vernässung, steigender Wasser- und Düngemitteleinsatz sowie der Bedarf, Flächen effizienter zu nutzen. Herausforderungen: 200+ Meter Verfahrweg, robuste Versorgung mit Medien und Daten im Außenbetrieb, Hindernisse auf der Fahrbahn, hohe Kosten und die Notwendigkeit, Stillstände zu vermeiden. Technisch wird der Gießwagen über eine igus‑Energieführungskette geführt, statt Schläuche hinterherzuziehen; Sensorik (smart plastics) überwacht Zug-/Schubkräfte zur Zustandsüberwachung und als Basis für vorausschauende Wartung. Eingesetzt werden Energieketten, Medienleitungen und Condition‑Monitoring‑Sensoren mit Anbindung an Auswertung/Benachrichtigung. Ergebnis: 60–70 % weniger Wasser (bis auf ein Drittel), weniger Düngeraustrag ins Grundwasser, etwa halbierte Stromkosten und 9–10 % bessere Flächenausnutzung. Für IT/OT‑Entscheider zeigt der Use Case, wie IoT‑Monitoring mechanische Systeme absichert, Wartung planbar macht und Betriebskosten sowie Umweltwirkungen messbar reduziert.
OPC UA Forge: Unified Namespace für Legacy-Fabrikdaten
Casa Mendes Gonçalves (Portugal) startete die industrielle Digitalisierung mit fragmentierten Maschinendaten und einem weitgehend manuellen, extern betriebenen Setup. Das machte es schwierig, weitere Bestandsanlagen und neue Maschinen skalierbar anzubinden. Zentrale Herausforderungen waren heterogene „Maschinendialekte“, unzuverlässiges Monitoring und Alerting sowie fehlende, einheitliche OT-Datensicht für Betrieb, Qualität und Energiemanagement – bei gleichzeitigem Kostendruck und dem Wunsch nach Flexibilität für eigene Dashboards. Das Team setzte eine OPC-UA-basierte Architektur um und nutzte Prosys OPC UA Forge als Aggregationsserver, um einen Unified Namespace aufzubauen. Dabei werden Daten aus mehreren Systemen in einem OPC-UA-Server zusammengeführt und an Grafana bereitgestellt. Die Datenerfassung erfolgt in Minutenintervallen (ca. 500 Datenpunkte pro Minute) und ermöglicht Dashboards, Echtzeit-Alarme (z. B. für Kühlkammern oder Fermentationstemperaturen) sowie Remote-Monitoring per VPN. Zudem unterstützt das Setup die nächsten Schritte in Richtung semantischer Informationsmodelle, um Interoperabilität zu verbessern und Daten für KI-Use Cases vorzubereiten. Für IT/OT-Verantwortliche ist das Ergebnis messbar: schnellere Integration heterogener Assets, stabiler Datenzugriff für Analysen und konkrete Kostensenkungen – etwa durch das Erkennen von Druckluft-Leckagen im Wert von rund 28.000 € pro Jahr. Zusätzlich entsteht eine klare Roadmap für interne GenAI- bzw. Chatbot-Lösungen auf Basis verlässlicher, kontextualisierter Fabrikdaten.
Digitale Intralogistik: Vom visuellen Management zu IoT
Wie lassen sich Intralogistikprozesse effizienter, sicherer und transparenter gestalten – ohne komplexe IT-Großprojekte? In dieser Folge geben ORGATEX und der IoT Use Case Podcast einen praxisnahen Einblick in die digitale Transformation der Intralogistik. Die Herausforderung: In vielen Produktionsbetrieben sind Prozesse hochoptimiert, doch Engpässe entstehen ausgerechnet in der Intralogistik – fehlende Leergutbehälter, lange Suchzeiten, unklare Auftragsstände und Sicherheitsrisiken in dynamischen Lagerumgebungen. Gleichzeitig fehlen IT-Ressourcen, um individuelle Digitalisierungsprojekte umzusetzen. Die Lösung: ORGATEX entwickelt modulare, anwendernahe Lösungen, die ohne klassische Projektlogik auskommen. Im Mittelpunkt stehen digitale Bausteine wie das OX-Label als digitaler Fertigungsauftrag, Kanban- und Stellplatzsensorik zur automatischen Bedarfserkennung sowie intelligente Spot-Projektionen zur Erhöhung der Sicherheit im Shopfloor. Ergänzt wird das Portfolio durch eine Cloud-Plattform mit Gerätemanagement, Rollen- und Rechtekonzepten sowie vordefinierten Use Cases. Technologisch setzt ORGATEX auf wartungsarme Kommunikation über Narrowband und Thread, Over-the-Air-Updates und einen klaren Fokus auf Skalierbarkeit. Die Vision: das „Smart Home der Intralogistik“, bei dem Anwender Systeme selbst installieren, konfigurieren und erweitern können.
Privates 5G in der Schwerindustrie: Praxis aus dem Stahlwerk
Wie lässt sich ein fahrerloses Transportsystem mit 100 Tonnen Gewicht, bis zu 650 °C heißen Coils und wechselnden Innen- und Außenbereichen sicher betreiben? In dieser Folge berichten Julian Altevogt von der Salzgitter Flachstahl GmbH und Daniel Mai von der Siemens AG, warum ein privates 5G-Netz die technologische Grundlage für diesen Use Case bildet. Die Herausforderung: Große Werksflächen, harte Umgebungsbedingungen, Safety-Kommunikation in Echtzeit und steigende Anforderungen an Datenmengen und Verfügbarkeit. Klassische WLAN-Infrastrukturen stoßen hier schnell an Grenzen – durch Interferenzen, hohen Installationsaufwand und mangelnde Skalierbarkeit. Die Lösung: Ein privates 5G-Campusnetz mit lizenziertem Frequenzspektrum, klarer Zugangskontrolle und hoher Funkstabilität. Es ermöglicht zuverlässige Safety-Telegramme, Live-Übertragung von KI-Kamerastreams und eine robuste Konnektivitätsbasis für autonome Fahrzeuge. Gleichzeitig bleibt WLAN dort im Einsatz, wo Einzelanwendungen oder kleinere Bereiche ausreichend abgedeckt werden können. Das Ergebnis: Ein stabiler, schrittweise skalierbarer Betrieb – von 85 Metern Fahrstrecke bis zur perspektivischen Ausweitung auf größere Areale. Die Folge zeigt praxisnah, wie Industrieunternehmen 5G als Infrastruktur denken, welche organisatorischen und regulatorischen Aspekte zu beachten sind und warum private Mobilfunknetze ein Schlüssel für Automatisierung, KI und sichere Industrie-Digitalisierung sind. Eine Folge für Entscheider, OT- und IT-Verantwortliche, die reale 5G-Anwendungen jenseits von Buzzwords verstehen wollen.
IT-/OT-Integration in der Pharmaindustrie: GMP-konform skalieren
Wie gelingt Digitalisierung in der Pharmaindustrie unter GMP-Bedingungen? Vetter Pharma und soffico zeigen in dieser Folge, wie IT-/OT-Integration auch in stark regulierten Umgebungen nachhaltig umgesetzt werden kann. Die Ausgangslage: papierbasierte GMP-Dokumentation, hohe manuelle Aufwände, heterogene Maschinen- und Laborsysteme sowie strenge Anforderungen an Datenintegrität, Validierung und Auditierbarkeit. Gleichzeitig fehlte eine skalierbare Datenbasis für zukünftige Use Cases. Der Ansatz: eine zentrale Datenintegrationsarchitektur mit der Orchestra-Plattform von soffico. Statt Punkt-zu-Punkt-Anbindungen setzt Vetter auf eine standardisierte, dreistufige Architektur für OT-, Aggregations- und IT-Ebene. QA, Validierung und Betrieb wurden von Beginn an integriert. Automatisierung über Kubernetes und CI/CD ermöglicht Skalierung bei gleichbleibender Compliance. Das Ergebnis: weniger manuelle Prüfungen durch „Review by Exception“, konsistente Daten für MES-, LIMS- und Analytics-Anwendungen und eine belastbare Basis für datengetriebene Optimierungen bis hin zu KI-Anwendungen. Die Folge richtet sich an Verantwortliche in regulierten Industrien, die IT/-OT-Integration strategisch und langfristig umsetzen wollen.
Connectivity frühzeitig planen – Edge Layer verbindet OT und IT
Die Gäste erläutern, warum viele Produktionsanlagen – insbesondere Baujahre um 2010 – eine sehr heterogene Landschaft aus Steuerungen, Schnittstellen und Protokollen aufweisen, was zu Integrationsaufwand, Performanceengpässen und Risiken bei der Updatefähigkeit führt. Ein Schwerpunkt der Folge ist die Frage, wie sich Konnektivität frühzeitig im Anlagendesign berücksichtigen lässt, damit spätere Anforderungen an Sicherheit, Softwarepflege, NIS2-Compliance, CRA-Vorgaben und Skalierbarkeit besser beherrschbar sind. Die Experten zeigen anhand realer Projekterfahrungen, wie ein Edge Layer Maschinen unterschiedlicher Generationen standardisiert anbindet, Daten konsistent bereitstellt und den sicheren Update-Rollout im laufenden Betrieb ermöglicht. Außerdem wird diskutiert, welche technischen Kriterien bei OPC-UA-Anbindungen in hoch getakteten Umgebungen zu beachten sind – etwa Latenzgrenzen unter 100 Millisekunden oder typische Schwankungen im Sekundenbereich je nach Implementierung. Die Gäste geben Einblicke in Integrationsszenarien, in denen FabEagle®Connect als Docker-basierte Komponente im Kontron Grid eingesetzt wird und als verlässliche Datenquelle für MES, Leitsysteme sowie Data-Lake-Umgebungen dient. Im Ausblick zeigen beide Gesprächspartner, wie ein sauber aufgebauter Edge Layer die Grundlage für Digital Twins, KI-basierte Analysen und ein skalierbares Produktionsdatenmanagement bildet. Unternehmen können so schrittweise weitere Linien und Standorte integrieren, ohne bestehende Schnittstellen erneut aufsetzen zu müssen.
IoT-Services erfolgreich monetarisieren mit doubleSlash
IoT als Umsatztreiber: Wie Unternehmen mit digitalen Services neue Geschäftsmodelle starten Viele Industrieunternehmen haben erste Verbindungen und Datenintegrationen geschaffen. Doch wie entsteht aus Konnektivität tatsächlicher Umsatz? Und wie werden digitale Services skalierbar, sicher und profitabel? Genau darauf geben Jonas und Marina von doubleSlash konkrete Einblicke aus der Praxis. Die Herausforderungen: Heterogene Datenquellen, fehlende Skalierung in der IT-Architektur, fragmentierte Stakeholder und komplexe Abrechnungs- und Steuerlogiken im internationalen Umfeld. Zudem braucht Predictive Maintenance zuverlässige Datenhistorien, die erst aufgebaut werden müssen. Die Lösungen: doubleSlash setzt auf einen durchgängigen Dreiklang: Connect – sichere Anbindung von Maschinen, Datenstandardisierung, Update-Fähigkeit unter anderem mit Blick auf Cyber Resilience Act. Make Smart – KI und Machine Learning für Predictive Maintenance, Remote Services sowie effiziente Wissensnutzung über generative KI. Monetize – Aufbau skalierbarer Abrechnungssysteme, digitale Serviceprodukte im Fahrzeug und in der Industrie, Partner-Ökosysteme und modulare Softwarebausteine zur schnellen Umsetzung. Das Ergebnis: Von neuen Umsatzmodellen über wiederkehrende Erlöse bis zur Reduktion von Servicekosten zeigt die Folge, wie IoT wirtschaftlich wird – Schritt für Schritt, ohne Überforderung.
Passives OT-Monitoring: Angriffe erkennen, bevor es kritisch wird
OT-Cybersecurity im Brownfield. Wie Rhebo industrielle Netze passiv absichert In dieser Folge zeigt Jan Fischer, wie Unternehmen ihre OT-Security pragmatisch auf ein neues Niveau heben, ohne Produktionsnetze oder kritische Infrastrukturen zu gefährden. Die Ausgangslage sind historisch gewachsene Brownfield-Netzwerke mit alten Protokollen wie Profibus oder Modbus, unverschlüsselter HTTP-Kommunikation, vergessenen Druckern oder Raspberry Pis im Netz und verschleppten Updates auf Security-Komponenten. Die Lösung von Rhebo basiert auf passivem Monitoring. Die Software schneidet den OT-Netzwerkverkehr mit, trennt typische von atypischen Musterbildern und meldet Anomalien frühzeitig. Im Rahmen eines Assessments wird die bestehende Infrastruktur durchleuchtet. Auffällig sind etwa ungeplante DHCP-Server, neue Protokolle, Datenströme ins Ausland oder kompromittierte Systeme nach Social-Engineering-Angriffen. Ein Forensik- und Diagnose-Team bewertet die Funde und leitet konkrete Maßnahmen ab, vom Schließen von Einfallstoren bis zum gezielten Nachrüsten von Security. Jan ordnet außerdem aktuelle Entwicklungen wie NIS2, den Cyber Resilience Act und den Wunsch nach europäischen On-Prem-Lösungen ein und erklärt die Grenzen von KI in der OT-Security. Die Episode richtet sich an Betreiber kritischer Infrastrukturen, Fertigungs- und Logistikunternehmen sowie OT-Verantwortliche, die ihre Netze härten und reale Angriffe früh erkennen möchten.
IoT erfolgreich umsetzen: Use Cases, Nutzen, Partnerschaften
IoT erfolgreich umsetzen: Warum Purpose, Partnerschaften und kleine Use Cases zählen In dieser Folge sprechen Ing. Madeleine Mickeleit, Dr. Peter Schopf und Jens Petri über zentrale Erfolgsfaktoren in IoT-Projekten. Im Mittelpunkt steht die Frage, warum viele Initiativen ins Stocken geraten und wie Unternehmen den Fokus vom Technologiestart hin zu einem klaren Nutzen entwickeln. Ein definiertes Warum wird zur Grundlage für Entscheidungen rund um Sensorik, Datenmodelle und Plattformen. Anhand konkreter Beispiele aus Stahlwerken und Maschinenbau zeigt Jens, wie kleine, präzise Use Cases schnell messbare Effekte erzielen, etwa durch frühzeitige Verschleißerkennung oder die Überwachung kritischer Komponenten. Solche Ansätze schaffen Vertrauen, erleichtern die Skalierung und verhindern teure Fehlentwicklungen. Ein weiterer Schwerpunkt ist die Bedeutung von Partnerschaften. IoT-Projekte leben von interoperablen Lösungen. Sensorik, Connectivity, Gateways und Software müssen zusammenwirken. Beispiele wie die fränkische Allianz von GMN zeigen, wie technologische Kooperation echte Innovation ermöglicht und alte Wettbewerbsgrenzen aufweicht. Außerdem erfahren die Hörer, warum Dr. Peter Schopf künftig den Podcast hosten wird und welche Perspektiven und Erfahrungen er dabei einbringt. Diese Episode liefert kompakte Orientierung für alle, die IoT-Projekte pragmatisch, skalierbar und mit Blick auf realen Nutzen umsetzen wollen.
