Direct Air Capture: Der Weg vom Pilot zur autonomen Industrieanlage

Heute im IoT-Use-Case-Podcast geht es um die Frage, wie man komplexe, neuartige Anlagen so baut, dass sie nicht nur im Konzept funktionieren, sondern auch unter realen Bedingungen betrieben und insbesondere skaliert werden können. Zu Gast haben wir die Firma Greenlyte mit ihrem Co-Gründer und CTO Niklas Friederichsen sowie die Firma ifm mit Christoph Schneider, Vice President Produktmanagement. Es reicht oft nicht, nur Visionen und große Pläne zu haben, sondern man braucht funktionierende Partnerschaften, um die täglichen tausend Herausforderungen zu lösen. Viel Spaß dabei!

Hallo und herzlich willkommen zum IoT Use Case Podcast. Wir schauen heute auf die Frage, wie aus einer innovativen Technologie überhaupt eine betreibbare Anlage wird. Warum dabei nicht unbedingt die Idee der Engpass ist, sondern ganz praktisch Themen wie Sensorik, Verdrahtung, Datenvertrauen und Fernwartung relevant werden. Mit mir im Studio sind Niklas Friederichsen von Greenlyte und Christoph Schneider von ifm. Niklas, eine Pilotanlage industrietauglich zu machen: Beschreib doch mal, wie ihr das konkret angegangen seid und über welche Anlage wir heute sprechen.

Niklas

Sehr gerne. Danke für die Einladung. Ich freue mich, mich heute mit euch dazu auszutauschen, wie wir das Thema IoT in die reale Welt überführen. Vielleicht kurz ein, zwei Sätze zu dem, was wir machen: Wir sind Greenlyte, ein Unternehmen aus Essen. Wir bauen auf eine Technologie auf, die wir aus der Universität Duisburg-Essen ausgegründet haben. Und zwar ist das eine Direct-Air-Capture-Technologie. Wir haben ein Verfahren, mit dem wir CO2 aus der Luft absorbieren können und in einen reinen CO2-Strom überführen und dabei auch Wasserstoff herstellen. Das Ganze ist eine Technologie, die im Labor erforscht wurde und dort schon sehr gut funktioniert und sehr gute Daten gezeigt hat. Für uns ist es natürlich wichtig, das Ganze jetzt in die entsprechende Skala zu bringen. Und ich glaube, das ist auch das Thema heute: Wie kriegt man so eine Technologie von „man betreibt etwas im Labor“ zu einer weitgehend autonom funktionierenden Anlage mit entsprechenden Abmaßen im Feld?

Das ist super spannend, dieses Green-Tech-Thema, CO2-Capturing. Kannst du noch mal beschreiben, wo die Vorteile liegen, so etwas umzusetzen? Danach können wir zu den Herausforderungen kommen.

Niklas

Wir sind sehr stark von der Mission getrieben, dass Kohlenstoff an sich nicht das Problem ist, sondern Kohlenstoff aus dem Boden auszugraben und in die Luft zu befördern, in Form von CO2, das ist das Problem. Wir glauben sehr stark daran, dass wir mittels unserer Technologie diesen Weg umkehren können: dass wir CO2 aus der Luft absorbieren können in geschlossene Kreisläufe, wo wir unsere Gase, also unser CO2 und Wasserstoff, für Fuels zum Beispiel oder für Chemikalien zur Verfügung stellen. Oder wir können das CO2 langfristig wieder im Boden speichern, um diesen Effekt „CO2 aus dem Boden in die Luft“ umkehren zu können. Das Ganze wird nur funktionieren, wenn die Produkte, die wir vermarkten, also diese Gase, diese Feedstocks, günstig und wirtschaftlich werden. Dafür muss das Ganze in große Skala gebracht und sehr autonom betrieben werden. Daran arbeiten wir gerade. Wir sind 2022 gegründet worden, sind mittlerweile 80 Mitarbeiter und arbeiten mit Hochdruck daran, die Technologie in die entsprechende Skala zu bringen. Aktuell betreiben wir eine Pilotanlage in Duisburg auf einer 50-Tonnen-pro-Jahr-Skala. Der nächste Schritt ist eine, wie wir sie nennen, First-of-a-Kind-Anlage in Marl, auch sehr nah an unserem Headquarter, auf einer 1.500-Tonnen-Anlage. Wir glauben, dass danach die Validierung erbracht ist, um dieses Anlagendesign dann entsprechend kommerziell auszurollen.

Das ist ja schon eine erhebliche Steigerung von der ersten Anlage zur zweiten. Über welche sprechen wir heute: über die erste Anlage oder schon über die Ausbaustufe?

Niklas

Wir denken bei dem, was wir heute besprechen, gar nicht so sehr an eine spezifische Anlage. Wir haben immer gesagt: Das, was aus dem Labor zum Prototypen geht, muss von der IT-Infrastruktur schon so gedacht und aufgebaut sein, dass es sich auf große Anlagen überführen lässt. Ich komme aus der Softwareentwicklung, ich habe vorher schon zwei Unternehmen mit aufgebaut, wo wir Software für B2B-Anwendungen entwickelt haben. Für mich ist klar: Software wird nicht einmal gebaut und dann betrieben, sondern Software muss ständig agil weiterentwickelt werden. Für uns ist es extrem wichtig, dass wir schon auf unseren kleinen Anlagen über jeden Sensor und über jede Steuerungslogik so lernen, dass wir das später sehr robust ausrollen können. Wenn wir also über die Einbindung der ifm-Lösung sprechen, dann denken wir das immer schon im Kleinen, aber so, dass es sich eins zu eins auf die großen Anlagen überführen lässt.

Wenn wir zu den Herausforderungen kommen: Im Labor hat das super funktioniert, jetzt kommt der Realitätscheck. Skalieren, groß machen, im industriellen Maßstab zuverlässig betreiben. Wo würdest du sagen, sind die größten Herausforderungen, die spannendsten Bereiche?

Niklas

Ich würde gar nicht sagen, dass es die eine große Herausforderung gibt. Es ist insgesamt ein relativ komplexes System. Themen, die im Labor denkbar einfach sind, wie zum Beispiel eine Dosierung, sind draußen auf großer Skala mit entsprechenden Temperaturschwankungen gar nicht so trivial. Da ist es wichtig, und da tauschen wir uns mit ifm aus: Allein so etwas wie ein Levelsensor, also wie man bestimmt, ob ein Behälter voll ist und wie voll er ist, ist, wenn zum Beispiel Schaumentwicklung mit ins Spiel kommt und sich Medien in ihren Parametern verändern, ein gar nicht so triviales Problem. Und davon haben wir sehr viele. Uns war von Anfang an wichtig, nicht zu sagen: „Wir lernen das jetzt mal im manuellen Status und irgendwann digitalisieren wir das dann“, sondern das von Anfang an in eine digitale Infrastruktur zu überführen. Probleme, die wir vor zwei Jahren hatten, wo es herausfordernd war, gewisse Dosierkreisläufe zu automatisieren, sind jetzt schon so stark standardisiert, dass wir sie von Anlagentyp zu Anlagentyp ausrollen können.

Das ist gar nicht so leicht, gerade in so einer frühen Phase, mit den wechselhaften Anforderungen. Christoph, mal in deine Richtung gefragt: Seid ihr aktiv auf der Suche gewesen nach herausforderungsvollen Start-ups, die ihr unterstützen könnt? Ist Niklas auf euch zugekommen? Das ist ja nicht euer Standardgeschäft. Da muss man doch auch anders agieren, wenn man mit einem Start-up zusammenarbeitet. Wie kam das zustande?

Christoph

Mit einem Start-up zusammenzuarbeiten heißt immer, schnell reagieren zu können, Dinge schnell zu verstehen und umzusetzen. Das ist natürlich anders, als wenn ich mit einem etablierten Unternehmen arbeite, das schon lange plant, wie eine Anlage gebaut wird und wie die Dinge aussehen sollen. Das ist auch eine Herausforderung, die wir nach vorne tragen: lösungsorientiert mit unseren Kunden die Dinge anzugehen, um sie dann umzusetzen und auch mal schnell zu reagieren. Wenn man sieht, ein Füllstandssystem funktioniert in diesem Tank nicht, weil es durch Schaum zu stark beeinflusst wird, und man nicht wusste, dass Schaum entstehen könnte, dann muss man umswitchen, ein anderes Sensorprinzip einsetzen, um die Anlage schnell in Betrieb zu nehmen beziehungsweise sicher betreiben zu können. In der Zusammenarbeit mit einem Start-up ist das immer eine Herausforderung. Meine Kollegen müssen schnell reagieren, immer wieder vor Ort sein und schauen, dass diese Dinge verstanden und gleich umgesetzt werden. Dazu gehört auch das Verständnis: Was kann ich tun? Nicht nur pauschal zu sagen: „Sucht euch mal irgendwas aus, wir haben schon was, das funktionieren wird“, sondern das Problem konkret zu verstehen und zu sagen: „Dafür haben wir genau das Richtige.“ Und dann im Detail nachzubessern, weil man merkt: Der Prozess spielt sich doch anders ab. Im Labor war alles fein, und wenn die Anlage draußen steht, verhält es sich eben anders. Das sind die Dinge, die man schnell umsetzen muss.

Wir reden ja nicht über einen Sensor, soweit ich verstanden habe, sondern über viele. Niklas, kannst du die Komplexität der Anlage noch mal beschreiben? Du hast auch über Software gesprochen, aber Hardware und Sensorik sind sicher auch ein großes Thema. Beschreib mal die Anlage aus der Komplexität heraus.

Niklas

Wir reden nicht über Probleme, sondern Herausforderungen. Die Komplexität kommt im Grunde aus zwei Richtungen. Erstens denken wir unsere Anlage sehr stark im Einklang mit erneuerbaren Energien. Unser Verfahren, CO2 aus der Luft zu entnehmen und Wasserstoff und CO2 herzustellen, ist ein relativ energieintensiver Prozess. Ziel ist es, netto CO2 aus der Atmosphäre zu entnehmen, weswegen die eingesetzte Energie erneuerbar sein muss. Erneuerbare Energie hat die Eigenschaft, nicht konstant zu sein, sondern Schwankungen zu unterliegen. Das heißt, unsere gesamte Anlage muss im Einklang mit erneuerbaren Energien gedacht sein, wodurch das Ganze sehr dynamisch wird. Zweitens haben wir beim Direct-Air-Capture-Prozess ein Verfahren, bei dem wir uns die Betriebsparameter nicht ausdenken, sondern die Betriebsparameter durch die Umgebung bestimmt sind. Parameter wie relative Luftfeuchtigkeit und Temperatur sind extern gegeben. Unsere Anlage muss sich sowohl an die Verfügbarkeit günstiger Energie als auch an die Parameter der Umgebung dynamisch anpassen, was das Regelkonzept verhältnismäßig anspruchsvoll macht. Wir absorbieren in einer Flüssigkeit, das heißt, da sind wir in der klassischen Prozesstechnik zu Hause, und wir desorbieren in einer Elektrochemie, das heißt, da sind wir sehr nah an der Wasserstoffelektrolyse-Welt. Beides sind sehr unterschiedliche Denkschulen der Automatisierung und Steuerung, die wir miteinander in Einklang bringen. Da ist nichts dabei, und das war uns auch wichtig am Anfang, als wir entschieden haben, diese Technologie auszugründen und zu skalieren, wo man sagt: An dieser einen Stelle braucht es den ultimativen Breakthrough. Aber in der Gesamtheit ist es eine herausfordernde Regelaufgabe, weil ich das Thema „Wie puffere ich über längere Zeiträume?“ und „Wie nutze ich Veränderungen der Umgebung ideal aus?“ sehr stark mit der Prozessführung in Einklang bringen muss.

Und es ist nicht das, was einem als erstes einfällt, wie eine Art Batterie, wo man sagt: Wenn ich Lastspitzen habe, übertrage ich das alles in flüssigen Kraftstoff und wandle es später wieder zurück, wenn Strom notwendig ist. Das hat ja andere Aspekte.

Niklas

Genau, das ist nicht die klassische Batterie. Der Lifecycle „Strom zu Fuel zurück zu Strom“ ist nicht unser Ziel. Es geht eher darum, Prozesse, die langfristig auf Fuels oder Kohlenwasserstoffe angewiesen sind, mit grünen Rohstoffen zu versorgen und diese so herzustellen, dass man erneuerbare Energien möglichst ideal ausnutzt. Man hat diese Schwankungsseite wie eine Batterie auf der Leistungsaufnahme-Seite, aber es geht nicht darum, die Energie wieder in elektrische Energie zurückzuführen.

Christoph, kannst du zu den einzelnen Herausforderungen, den Sensoren und Schwierigkeiten sprechen? Was war da außergewöhnlich im Vergleich zu euren sonstigen Aktivitäten?

Christoph

Die Vielfalt der Sensoren natürlich: Optische Sensorik, Druckerfassung, Differenzdruckerfassung, um Filter oder Membranen zu überwachen. Es ging auch um Füllstände und Temperaturen an verschiedenen Stellen, das Ganze in Einklang zu bringen. Ein wesentlicher Punkt war, dass wir das Ganze über IO-Link eingesammelt und an die entsprechende Steuerung weitergegeben haben. Eine Herausforderung war auch: ifm hat nicht alle Sensoren im Programm, zum Beispiel keinen pH-Sensor. Diese Dinge mit einzubinden, zu klären, was man tatsächlich braucht, und das zu einem Konzept zusammenzufassen. Nicht: „Wir haben nur die drei und den Rest musst du selbst sehen“, sondern das als Lösung mitzugestalten, mitzuhelfen, das in Betrieb zu nehmen, zu parametrieren und die Parameter zu speichern, sodass man bei der Übertragung an eine nächste größere Anlage diese Parametersätze wiederverwenden kann. Das sind Dinge, die wichtig sind, um das Ganze für die nächste Anlage zu skalieren und weiter zu benutzen.

Mal angefangen mit IO-Link als Themenkomplex: Wenn man sich da noch nicht auskennt und ihr sagt, das war etwas Spezielles, das einzuführen und einzusetzen, kannst du das plakativ erklären? Was ist IO-Link für Zuhörerinnen und Zuhörer, die das noch nicht gehört haben?

Christoph

IO-Link ist quasi die Digitalisierung des letzten Meters Kabel von der Übergabe von der Steuerung zum Sensor. In der Vergangenheit hat man entweder Digitalsignale, also Schalter Ein/Aus, benutzt oder einen Analogwert übertragen, mit allen Problematiken, die man bei der Übertragung hatte, um den Analogwert in eine Steuerung zu bringen. Mit IO-Link wird das digitalisiert: Man hat keine Verluste mehr wie bei Analog und hat die Möglichkeit, von einem Sensor über eine Leitung mehr als eine Information zu bekommen. Ein Strömungssensor zum Beispiel bringt Temperatur, Druck, Strömung und noch einen Totalisator mit über IO-Link. Somit habe ich mehr Information aus dem Sensor und kann diese in meiner Anlage anders umsetzen und nutzen.

Niklas

Wir haben über den IO-Master, von der Verkabelung her, einen IO-Master, der relativ nah an einer Gruppe an Sensoren sitzt, an unserer Absorptionseinheit. Wir schleusen von diesem IO-Master zur Steuerung, wodurch sich die Menge an Kabeln, die auf der Baustelle verlegt werden müssen, stark reduziert. Gleichzeitig sind wir flexibler und können Sensoren einfacher tauschen, was bei uns immer wieder passiert. Wir optimieren ständig an unseren Anlagen, und mit dem IO-Link-System sind wir sehr flexibel, Sensoren zu tauschen. Natürlich tauschen wir uns aus, was Sinn ergeben könnte, aber im Endeffekt muss man es ausprobieren, neue Lösungen testen, sich das gemeinsam über die digitale Oberfläche anschauen, in moneo, und vielleicht feststellen: Das war nicht der ideale Weg, wir gehen die nächste Schleife. Das ist das, was uns als Start-up differenziert: Wir können schnell ausprobieren, ausloten und nachjustieren, wo es in anderen Unternehmensformen schwieriger wäre.

Wenn man das auf andere Anlagentypen überträgt: Hast du Tipps, wie ihr Sensoren testet, ob die valide sind? Überwacht ihr das über Zeiträume? Baut ihr manchmal unterschiedliche Sensoren ein, die das Gleiche messen, um zu vergleichen? Gibt es Ansätze, um Sensorik zu testen, damit es zuverlässig arbeitet? Hattet ihr Probleme bei Daten?

Niklas

Klar, jeder, der Sensorik einbindet, hat irgendwo mal Probleme. Ich glaube, unsere Probleme sind da nicht anders als überall sonst. Wir kalibrieren Sensoren. Wir haben mittlerweile ein sehr rigides Vorgehen, was Factory- und Site-Acceptance-Tests angeht, wo wir im Commissioning jeden Sensor einzeln prüfen. Das ist Industriestandard. Da sind wir keine Sonderwege gegangen, zumindest wäre mir das nicht bewusst.

Gibt es da auch den ein oder anderen innovativen Ansatz?

Was bei uns Standard und täglich Brot ist, wird nicht überall so gelebt, und das macht auch nicht jeder Partner mit: Alles, was bei uns ein relativ kleiner Prototyp ist, verfügt über eine Remote-Steuerung. Alle unsere Prüfstände und Anlagen speisen die Daten in den gleichen Data Lake. Dementsprechend sind wir in der Lage, bei jedem Prüfstand relativ genau anzuschauen, was welcher Sensor macht, welche Daten er liefert, und mit Leuten draufzuschauen, die noch mehr von Sensorik verstehen als wir. Wir sind jederzeit in der Lage, bei jedem Sensor in unserer Infrastruktur, das sind mehrere Hundert mittlerweile, draufzugehen und Daten auszulesen, auch über moneo, die über das hinausgehen, was bei uns in die Steuerung eingeschleust wird. Das ist sicher ein Vorteil. Für uns fühlt sich das normal an, weil es gelebte Praxis ist, aber ich bin mir nicht sicher, ob das überall so gemacht wird.

Christoph

Digitalisierung ist oft noch ein Fremdwort, aber an vielen Stellen in der Industrie wird es gelebt, manchmal aus Bequemlichkeit, manchmal, weil man es nicht gewohnt ist. Dieses Projekt zeichnet aus, dass wir hier die Kombination haben, wo wir remote auf Steuerungen zugreifen können, Änderungen in Steuerungen vornehmen können über die moneo-Cloud und gleichzeitig historische Daten haben und sehen, was danach passiert. Ich kann analysieren, wie die Anlage läuft: Läuft sie, wenn genügend Energie da ist? Wie sieht es über den Tag aus? Solche Dinge kann ich analysieren und die Anlage optimieren. Gerade in so einem Projekt ist der Optimierungsprozess quasi täglich da. Wenn ich diese Daten habe, kann ich mehr machen. Das muss in der Industrie in Zukunft weiter getrieben werden. Nur wenn ich eine gute Datenbasis habe über die Sensorik, über Daten, die tatsächlich da sind, um Analysen fahren zu können, mehr als das, was in die Steuerung kommt. Oft ist es so: In der Steuerung will ich nur einen Grenzwert haben, zum Beispiel für eine Temperatur, weil die Anlage dann abschalten soll. Aber ich möchte die Temperatur verfolgen: Was ist passiert, bevor sie abgeschaltet hat? Ist irgendwo ein Fehler aufgetreten? Diese Dinge versuchen wir über solche Projekte zu publizieren und mit unseren Kunden zu diskutieren, um den Nutzen herauszustellen: Was bringt es, wenn ich digitalisiere, mit IO-Link oder anderen Bussystemen kommuniziere und das Ganze aufzeichne?

Ein Begriff, der mehrfach vorkam, ist moneo. Kannst du das genauer erklären für Zuhörerinnen und Zuhörer, die das noch nicht kennen? Was ist moneo, und wie spielt es hier rein?

Christoph

moneo ist mittlerweile eine Cloud-Plattform. Ich kann über moneo Sensoren parametrieren, entweder aus der Ferne oder auch direkt mit dem Notebook am Sensor. Ich kann Parameterdaten auf den Sensor übertragen und abspeichern. Auf der anderen Seite habe ich über moneo in der Cloud die Möglichkeit, Remotezugang auf die Steuerung zu bekommen. Das bedeutet: Ich sitze im Office und kann mit der Parametriersoftware der Steuerung direkt auf die Anlage und die Steuerung zugreifen und diese programmieren. Gleichzeitig habe ich einen Kanal, über den ich Prozessdaten in die Cloud übertragen kann, Vorverrechnungen machen kann. Beispiel: Ich habe zwei Drücke und möchte einen Differenzdruck bilden, der wichtig ist für eine Filter- oder Membranüberwachung. In moneo kann ich aus den beiden Drücken die Differenz bilden und diese überwachen. Oder: Ich habe eine gewisse Geometrie eines Tanks, gebe diese ein und habe dann nicht nur „Füllstand halb voll“, sondern weiß: In dem Tank sind 238 Liter. Das kann ich über die Softwareplattform errechnen und visualisieren, mit Alarmen versehen. Bis hin dazu, dass wir inzwischen auch KI eingebunden haben, die Anomalie-Erkennung macht. Das wird in Zukunft für solche Anlagen weitere Vorteile bringen. Bei Greenlyte ist es noch nicht integriert, aber wenn Anlagen mehr aus dem Prototypenstatus herauskommen, hat man die Chance, Anomalien zu erkennen und frühzeitig einzugreifen, damit die Anlage sicher und stabil läuft.

Niklas

Wir haben bei uns einen BOM-Manager, also eine Software, die wir selbst geschrieben haben, in der wir Revisionen unserer Anlage verwalten. Jede Bauteiländerung in unserer Anlage führt zu einer Revision. Das wird bei uns im Systems Engineering gemanagt. Wenn im Systems Engineering jemand ein Bauteil oder zum Beispiel einen Tank tauscht, dann führt dieses Bauteil Parameter mit sich, und dieser Tank hat dann beispielsweise den Parameter Volumen. Wenn ein Füllstandssensor eine IODD, also eine IO Device Description, mit sich führt, können wir über moneo den Parameter ändern. Der Systems Engineer kann den Parameter ändern, das Ganze kann auf die Steuerung und darüber auf den IO-Master gepusht werden. Ich kann im Grunde eine Revisionierung unserer Anlage vornehmen, ohne dass eine Zeile Code neu geschrieben oder neu gepusht und releast werden muss, sondern ausschließlich über die Konfiguration in der moneo-Plattform. Das ist erstmal ein relativ kleiner Schritt, bezogen auf einen Sensor oder eine Änderung, aber in der täglichen Arbeit ist das wichtig, weil wir nicht eine Anlage betreiben, sondern mittlerweile acht Anlagen. Wir sind als Teams so aufgestellt, dass kleine Teams mit viel Verantwortung jeweils für eine Anlage zuständig sind. Immer dort, wo wir keine Übergabe von einem Gewerk zum anderen brauchen, wo eine Person im Process Design oder Systems Engineering die Revisionierung selbst vornehmen kann, gewinnen wir Geschwindigkeit. Das macht es pragmatischer, es gibt weniger Übergabepunkte. In der Fülle der Änderungen und der Sensoren bringt uns jede Änderung, die nicht zwei Tage, sondern einen Tag dauert, schneller zum Lernen.

Ich finde den Anwendungsfall insofern spannend, dass gerade dieses „vom Piloten zur Industrieanlage“ diese Komplexität und die Partnerschaft zwischen euch viele Punkte adressiert: Sensorik, Auswahl und Überwachung, eine Cloud-Plattform. Niklas, kannst du zu eurer Partnerschaft etwas sagen? Wie läuft das zusammen, was ist dir wichtig, wie entwickelt sich das weiter?

Niklas

Dadurch, dass wir so organisiert sind, dass es immer Verantwortliche für eine Anlage gibt, haben wir klare Zuständigkeiten: Wer bringt diese Anlage zum Laufen, wer verantwortet die nächste Revision. Wir haben das nicht so organisiert, dass wir einen zentralen ifm-Ansprechpartner haben und wenn jemand an der Anlage mit einem Sensor kämpft, erst zu dieser Person gehen muss und die dann ifm kontaktiert. Wir leben den Austausch so, dass jeder, der bei uns eine Anlage verantwortet, auf sämtliche Systeme zugreifen kann, den Blick hat auf elektrische Auslegung, verfahrenstechnische Auslegung und Software und bei Problemen direkt den Kontakt sucht. Auch auf die Gefahr hin, dass ein ähnliches Problem schon einmal besprochen wurde. Bei uns ist Geschwindigkeit eine Währung. Je schneller wir einem Team beim Problem-Solving die Möglichkeit geben: „Ruft an, klärt das Problem, loggt euch gemeinsam in moneo ein, schaut drauf und bringt die Anlage wieder in den Zielzustand“, desto schneller können wir mit relativ kleinen Teams verschiedene Probleme gleichzeitig angehen. Wir wissen, dass wir noch viel mehr machen können. Die Plattform ist extrem mächtig, und wir nutzen nicht die gesamte Bandbreite. Aber wir steuern flexibel: Was macht uns in der täglichen Arbeit schnell? Wir tauschen uns regelmäßig aus, etwa einmal im Quartal, um zu wissen, was sonst noch geht. Gleichzeitig müssen wir bei uns stark priorisieren, was uns gerade konkret hilft.

Wenn du in die Zukunft schaust und annimmst, alles läuft optimal: Wie skalierbar ist eure Technologie? Erwartet ihr, dass jede große Fabrik so eine Anlage bei sich stehen hat, weil sie Solarsysteme auf dem Dach hat und eure Anlage zusätzlich nutzt? Oder eher punktuell, pro Bundesland eine Anlage? Wenn man global sieht: Wie groß wird euer Business, und wie dynamisch bleiben die Anlagen?

Niklas

Das kann beliebig groß werden. Wenn man sich die Öl- und Gasindustrie anschaut, sieht man Skalen, die schwer vorstellbar sind. Wir glauben stark: Wir werden nicht aufhören, Kohlenwasserstoffe zu verbrauchen als Menschheit. Also müssen wir die Quellen der Kohlenwasserstoffe austauschen. Das heißt, wir werden sehr viele, sehr große Anlagen brauchen. Diese Anlagen werden dort stehen, wo der Ausbau erneuerbarer Energien nicht mit Ackerland konkurriert, weil der Vorteil der Technologie, sowohl der Wasserstoffherstellung als auch unserer Technologie, geografisch agnostisch designt ist. Ich glaube, global wird es Ballungszentren geben, wo es wirtschaftlich Sinn macht, diese Anlagen groß aufzubauen. Diese Technologie ist nahezu beliebig skalierbar. Je größer die Flotte an Anlagen ist, desto wichtiger wird es, genau zu verstehen: Welche Maintenance-Zyklen habe ich? Wie unterscheiden sich Maintenance-Zyklen je nach Standort? Wenn ich näher am Meer bin, muss ich Komponenten vielleicht schneller warten als in einer trockenen Region. Das Thema Pattern Monitoring, also zu wissen, wann zum Beispiel ein Ventilator anfängt, unrund zu laufen, und das über die Plattform früher erkennen zu können, wird großen Wert für uns haben, weil Maintenance Cycles in der Prozessindustrie ein großer Kostenhebel sind. Gleichzeitig ist das für unsere Anlagen in Duisburg und Marl noch nicht der Riesenhebel. Das ist genau das, was ich meinte: Wir wollen verstehen, wo die Reise hingehen kann, sehen Potenzial, das weiter auszubauen, und müssen gleichzeitig schauen, was uns bei den Anlagen heute und in den nächsten anderthalb bis zwei Jahren konkret Probleme löst.

Christoph

Wenn die Anlage mal in Marokko steht oder irgendwo mitten in der Wüste, weil dort die Sonne ist und genügend Energie verfügbar ist, dann kannst du nicht einfach mal schnell ins Auto steigen und nach dem Ventilator schauen. Du musst in der Ferne überwachen, Parameter aufzeichnen und Alarme bekommen, damit du rechtzeitig Personal und Material vor Ort hast, um Ausfallzeiten zu vermeiden oder Komponenten so lange zu betreiben, wie es vorgesehen ist. Das sind Dinge, die in der Prozessindustrie in Zukunft extrem wichtig werden.

Ich bin gespannt, wie sich das weiterentwickelt. Ich würde mich freuen, wenn wir uns in ein paar Monaten oder Jahren noch mal hören, was ihr gelernt habt und wie viele Anlagen dann in Marokko stehen und anderswo. Habt ihr noch abschließende Worte, was ich bisher nicht gefragt habe?

Christoph

Ich denke, es ist extrem wichtig, dass dieser Switch auch im Kopf bei allen stattfindet: dass man diese Dinge schon im Kleinen vordenkt, damit man das Ganze anschließend skalieren kann. Man sollte nicht erst etwas aufbauen und dann anfangen: „Jetzt muss ich digitalisieren, jetzt brauche ich diese Dinge.“ Das ist ein Punkt, der verstärkt in der Industrie einziehen muss.

Niklas

Aus unserer Sicht ist es wichtig, in Infrastruktur so zu investieren, dass man Leute oder Teams befähigt, einen sehr großen Scope eigenständig abbilden zu können. Der Vorteil solcher Systeme ist, dass man nicht wie in der Vergangenheit fünf, sechs Übergaben braucht, wodurch Prozesse teuer und langwierig werden. Man baut die Infrastruktur so auf, dass man über Konfiguration sehr viel lösen kann, wo man in der Vergangenheit vielleicht Hardware hätte tauschen oder Software schreiben müssen. So kann man Teams relativ klein, agil und dynamisch halten. Wir sehen den großen Nutzen darin, relativ früh in eine Infrastruktur zu investieren, die später skaliert, und nicht während der Skalierung noch die Infrastruktur zu erdenken und aufzubauen. Beides gleichzeitig ist eine Komplexität, die man vermeiden sollte.

Super. Vielen Dank, liebe Zuhörerinnen und Zuhörer, dass ihr bis zum Schluss dabei wart. Vielen Dank und bis bald.

Niklas

Danke sehr.

Christoph

Dankeschön.