IIoT Use Case Podcast

FOLGENTITEL

Folge #51Folge #51Folge #51System- und standortübergreifende PLM-Datenanbindung mit Business Case​

Die Schonung von Ressourcen und die Kosteneffizienz spielen nicht nur im Produktionsumfeld eine immer größere Rolle. Auch Maschinen müssen zunehmend intelligenter werden. Deshalb können etwa Maschinen nicht nur voraussehen, wann sie gewartet werden müssen, sondern lernen auch aus den Gegebenheiten. Genau darum dreht sich die 51. Folge des Industrial IoT Use Case Podcast und begrüßt Jürgen Pfeifer (IoT & Cloud-Partnermanager, WAGO Kontakttechnik) und Matthias Morath (PLM-Innovation-Consultant, Liebherr IT-Services) die aufzeigen, welchen Nutzen flexible IoT- und digitale Lösungen bieten können.

Use Cases in diesem Podcast

Zusammenfassung der Podcastfolge

Unternehmen, die für die Zukunft fit sein wollen oder möchten, sind vor allem eines, sie sind bereits umfassend vernetzt oder arbeiten daran. Das Problem dabei, alles, was bislang nicht an die IT angebunden wurde, muss irgendwann in der Zukunft angebunden werden. Das gilt insbesondere für Maschinen. Die meisten Unternehmen heute sind nicht darauf eingestellt. So sind die vorhandenen Maschinen und Anlagen nicht in der Lage Daten zu versenden. Dafür hat die Firma WAGO die IoT-Box entwickelt, die die Maschinen ins Internet of Things mit einbindet. Es handelt sich dabei um ein komplettes System, welches alle Funktionen beinhaltet, die ein Unternehmen für die Digitalisierung braucht. Die Spannbreite reicht von der Signalerfassung bis hin zur Cloud-Konnektivität.

 

Im Mittelpunkt des heutigen Use Cases steht jedoch nicht nur WAGO, sondern auch ein Kunde, Liebherr-IT Services. Dieser entwickelt organisatorische und programmiertechnische IT-Lösungen für den ganzen Liebherr-Konzern. Betreut werden derzeit 31 Entwicklungs- und Fertigungsstandorte mit mehr als 13.000 Usern. Themenschwerpunkt dieses Podcasts ist die IoT-Box.

 

Eine Hardware muss für die IoT-Box nicht geplant werden, denn sie ist nach dem Prinzip Ready-tu-use konzipiert. Dadurch kommen die Daten schnell in die IoT-Anwendung. Je nachdem wie die IoT-Box angewendet werden soll, kann man flexible I/O-Karten nachrüsten. So kann jedes System an die erforderlichen Spezifikationen angepasst werden. Doch es stehen noch weitere Optionen zur Verfügung. Bei der IoT-Box handelt es sich um eine vorgefertigte Lösung, die ohne großen Aufwand an jede Maschine oder Anlage nachträglich angebracht werden kann. Der Clou dabei ist, dass der Produktionsprozess nicht unterbrochen werden muss. So kann die IoT-Box nicht nur universell eingesetzt werden, sondern erfasst auch optimal Datenströme, Produktionszyklen und Spannungen. 

 

Podcast Interview

Hallo und herzlich willkommen zum IoT Outcast Podcast. Im heutigen Use Case spreche ich mit der Firma WAGO, dem Experten für Verbindungs- und Automatisierungstechnik. Heute liegt unter anderem der Fokus auf dem Thema IoT. Mit dabei auch der Kunde Liebherr-IT Services, dem Herzstück der IT-Infrastruktur der Firmengruppe Liebherr. Was das genau bedeutet, erfahren wir gleich, welche Use Cases bzw. Projekte Liebherr aktuell bearbeitet und was WAGO dazu beiträgt, das erfahrt ihr in dieser Folge. Ich würde sagen, starten wir direkt in die Folge. Dazu begrüße ich Jürgen Pfeiffer von WAGO und Matthias Morath von Liebherr-IT Services. Schön, dass ihr mit dabei seid. Starten wir doch mal mit einer direkten Vorstellungsrunde. Jürgen, ich schaue mal in deine Richtung. Magst du kurz etwas zu dir als Person sagen und zu WAGO zu euch als Unternehmen und vielleicht schon einmal kurz beschreiben, was die Schnittstelle auch in Richtung Industrial IoT genau bei euch sind?

Jürgen

Ja, ich würde mal mit dem Unternehmen anfangen, denn ich denke ganz ganz viele Zuhörerinnen und Zuhörer kennen WAGO von der Verbindungstechnik, sprich von der Dosen-Klemme, die nahezu jeder kennt. Aber wir haben weit über 20.000 Artikel und wir haben unter anderem auch Linux Rechner und Apps Devices und die eignen sich wunderbar für das Thema IIoT. Warum IIoT? Wir haben das IoT natürlich als Internet of Things und dann das IIoT als das Industrial Internet of Things. Da geht es einfach darum, dass die Geräte, das die Devices passend sind für die Produktion, für die Anwendung, wie es Matthias uns nachher zeigen wird. Vielleicht kurz zu meiner Person, ich bin seit 20 Jahren dabei. Das ist, so glaube ich, unendlich lang für andere Firmen, die im IIoT tätig sind. Natürlich bin weder ich noch WAGO seit 20 Jahren im IIoT tätig, aber seit vier Jahren bin ich bei uns im Business Development und es macht riesig Spaß, bei diesem neuen Thema dabei sein zu dürfen.

 
Dann würde ich doch mal an dich Matthias übergeben. Schön, dass du auch dabei bist und dir die Zeit genommen hast. Magst du dich auch kurz vorstellen und kurz was zu euch zum Unternehmen sagen zum Kerngeschäft?
Matthias
Ja, sehr gerne. Ich bin Matthias Morath und arbeite als Innovationsberater bei der Liebherr-IT Services. Die Liebherr-IT Services befindet sich in Baden-Württemberg bzw. in Oberopfingen. Das ist ganz in der Nähe von Memmingen. Vor Ort entwickeln wir organisatorische und programmiertechnische IT-Lösungen für den gesamten Liebherr Konzern. In diesem Zusammenhang sind wir auch für die Koordination von standardübergreifenden IT-Anwendungen zuständig. Ich persönlich arbeite in der Abteilung PLM. Unser Ziel ist die Harmonisierung des Product Lifecycle Managements, kurz PLM. Um hier ein paar Zahlen zu nennen, wir betreuen zurzeit 31 Entwicklungs- und Fertigungsstandorte weltweit mit über 13.000 Windchill Usern. Windchill ist eine Familie von PLM Software Produkten von der Firma PTC, die wir auf unsere Bedürfnisse kontinuierlich anpassen. Zu meiner Tätigkeit: meine persönliche Herausforderung besteht darin, neue, innovative Wege zu finden, um den Produktlebenszyklus unserer Produkte zu verbessern. Diese Innovationen werden ausschließlich in kleinen, agilen Konzeptversuchen getestet. Zum einen intern, aber auch mit externen strategischen Partnern.
 
Kurz eine Zwischenfrage. Die Firmengruppe Liebherr ist ja wahnsinnig groß. Ihr seid im Bereich Kühlen, Gefrieren, Baumaschinen, Mining, mobile Kräne, Aerospace und so weiter unterwegs. Können wir das mal ganz kurz am Anfang einordnen. Seid ihr von der IT jetzt für die Produktionsstandorte generell zuständig oder auf einen bestimmten Bereich? Wo muss man euch einordnen?
Matthias
Das ist eine Frage, die mir sehr oft gestellt wird. Jeder Standort hat seine eigene IT-Abteilung, aber es gibt bestimmte IT- bzw. organisatorischen Themen, die nur zentral gelöst werden können. Zum Beispiel der zentrale Teilestamm, die Vernetzung der einzelnen Standorte, Kern-ERP-Lösungen das Hosten von Portalen,wie zum Beispiel Ticket- und CM-Systeme, Office-Produkte und natürlich auch die Abteilungen, die für den IT-Security Audit zuständig sind. Zu der Liebherr Gruppe selbst, Liebherr ist ein hundertprozentig geführtes Familienunternehmen in der dritten Generation. Unsere Familie besteht aus circa 48.000 Mitarbeiter, die an einem unserer 40 Standorte weltweit arbeiten. Wir haben einen Umsatz von circa 10 Milliarden Euro mit Stand 2020. Unsere Produktpalette ist sehr vielfältig. Was vielleicht nicht jedem bekannt ist, wir betreiben auch sechs erstklassige Hotels in Irland, Österreich und Deutschland.
 
Das wusste ich auch noch nicht. Du hattest gerade schon PLM genannt als Schlagwort, Product Lifecycle Management und auch so ein Stück weit die Digitalisierung. Auch hattest du gerade gesagt die innovativen Lösungen, die ihr intern auch findet. Kannst du mal so ein bisschen erklären? Digitalisierung bei Liebherr, was ist hier euer Ziel und was bedeutet das im Kontext mit dem Product Lifecycle Management? Kannst du uns das mal näher erläutern, um ins Thema zu kommen?
Matthias
Mein Kunde ist jetzt primär nicht der Kunde, der zum Beispiel unsere Baumaschinen kauft, sondern mein Kunde sind die einzelnen Liebherr-Standorte. Meine Abteilung versorgt diese Standorte bzw. die Entwicklungsabteilung mit den dementsprechenden Konstruktionswerkzeugen. Das heißt für mich ein Konzept zur nahtlosen Integration sämtlicher Informationen sowie Datenflüsse, die im Verlauf des Lebenszyklus der Produkte anfallen. Ein Lebenszyklus klassisch erstreckt sich vom Entwurf über die Konstruktion, zur Produktion und schließlich zum Service bzw. der Dienstleistung an unserem Kunden. Optimalerweise fließen digitale Informationen von einer Maschine direkt wieder in den Entwurf ein. Das hilft uns zu verstehen, wie unsere Kunden unsere Produkte einsetzen. Mögliche Mehrwerte für den Kunden sind hierbei das nachträgliche Optimieren des Produktes auf die Gegebenheiten vor Ort oder den Einsatz, in dem sich unsere Maschine befindet. Wenn wir das perfekt hinbekommen, erzielen wir Einsparungen für unseren Kunden. Sind unsere Kunden zufrieden, sind wir auch zufrieden. Das ist ein Leitsatz von unserem Firmengründer Hans Liebherr. Um das alles zu ermöglichen, muss unsere Entwicklungsabteilung bzw. unsere Entwicklungsumgebung, die IT-Landschaft, diese Möglichkeit bieten. Das heißt Schnittstellen anzubieten, die Daten barrierefrei austauschbar zu machen und das mit einer zuverlässigen und sicheren Daten- und Prozess-Qualität.
 
Genau, das Thema Entwicklung und auch die Schnittstellen. Da würde ich gleich noch mal darauf zurückkommen. Jetzt hattest du gerade schon erklärt zu diesem Continuous Loup zwischen Entwicklung, Konstruktion, Produktion und auch Service. Da würde ich jetzt mal ein bisschen genauer reingehen und noch einmal in die Praxis springen. Wir sprechen jetzt immer in diesem Podcast über konkrete Use Cases und da möchte ich gerne verstehen, was sind eure Use Cases heute und was ist so ein Stück weit der alltägliche Job, den ihr eigentlich zu erledigen habt, um so ein virtuelles Bild zu bekommen. Vielleicht können wir uns mal einen Bereich, beispielsweise die Produktion anschauen. Was sind hier Use Cases, die hier bearbeitet? Und wie sieht es da vor Ort aus? Kannst du uns abholen?
Matthias
Ja klar. Mein Steckenpferd bzw. mein Fokus liegt zurzeit auf Smart Manufacturing. Ich versuche hier Lösungen zu finden, die universal integrierbar sind. Das Bild ist hier im übertragenen Sinn ein Puzzle. Die einzelnen Puzzleteile, die Innovationen, die nahtlos miteinander verbunden werden können. Und wie im wirklichen Leben fängt man an den Ecken bzw. mit einer Basis an und genau über so ein Eckstück wollen wir heute ja auch reden. Es geht hier um die Maschinenanbindung. Wie kam es dazu? Vor einiger Zeit wurde ich gebeten, bei der Maschinenanbindung zu unterstützen. Ziel der Maschinenanbindung sollte primär sein, ein neues MES-Programm einzuführen und zwar über vier Fertigungsstandorte hinweg. Voraussetzung hierfür war, die diversen Fertigungssignale über eine MD-Schnittstelle jeder Fertigungsmaschine zur Verfügung zu stellen. Wir sahen hier eine Möglichkeit, die Entwicklung noch stärker mit der Produktion zu verknüpfen bzw. Vorarbeit zu leisten, den digitalen Zwilling in der Fabrikation weiter voranzutreiben, sozusagen das Eckstück zu legen für eine zukunftsorientierte, erweiterbare Infrastruktur.
 
Okay, wenn wir jetzt noch mal zum Thema Maschinen oder Datenerfassung kommen. Da würde ich jetzt mal so ein bisschen auf die Herausforderungen eingehen. Kannst du uns hier mal so inhaltlich eine Erklärung geben, was für euch in diesem Projekt so die anfänglichen Herausforderungen, vielleicht auch die Problemstellungen waren, mit dem ihr in dieses Projekt gegangen seid?
Matthias
Eine zukunftsorientierte erweiterbare Infrastruktur bzw. Maschinenanbindung ist eine Mission und die Herausforderung besteht darin, diese so zu beschreiben, dass man den Kunden nicht verliert. Die Themen müssen so aufbereitet werden, dass sie für jeden verständlich sind. Das heißt nicht nur für das Top-Management, sondern auch für die vielen verschiedenen Fachbereiche und natürlich den Maschinenbediener selbst, denn der ist für uns der Wichtigste, den wir überzeugen müssen.
 
Klar, jetzt hattest du gerade schon den Maschinenbediener genannt. Ich versuche jetzt noch mal in diesen Use Case mehr reinzugehen und gesagt, es geht jetzt um die ganzheitliche Vernetzung, aber auch die Person des Maschinenbedieners steht natürlich im Vordergrund. Was sind denn jetzt hier so, ich sage mal Daten oder Kennzahlen, die für euch interessant sind oder welche einzelnen Use Cases entstehen daraus? Du hast ja schon gesagt, es geht übergreifend um die Vernetzung. Aber gibt es bestimmte Use Cases, die ihr für euch definiert habt, die für euch relevant sind? Wo wir mal so ein bisschen über Kennzahlen, Daten sprechen können?
Matthias
Jedes Projekt benötigt Mehrwerte, die das tägliche Arbeiten vereinfachen und nicht noch mehr organisatorischen Overhead generieren. Zum Beispiel, wir haben in gemeinsamen abteilungsübergreifenden Workshops Verbesserungspotenziale aufgedeckt. Die sich mit dem schnelleren und sicheren Anschließen von Maschinen befasst. Konzepte entwickelt, die es ermöglichen, die IT-Inventarisierung und Diagnosemöglichkeit zu automatisieren. Und last not least wurde auch die oT-IT-Problematik und die IT-Security bedacht. Das Resultat dieser Bemühungen ist schlussendlich die IIoT-Box, die wir nun intern in einem unserer Werke fertigen lassen. Ohne das komplette Verschlüsseln der Box sind wir in der Lage, eventuelle Modernisierungen intern auch Varianzen genannt automatisiert einfließen zu lassen, zum Beispiel in Form eines Umbausatzes. Was wir hiermit erreicht haben, ist eine klare Zuordnung der Kosten von einer Maschinenanbindung.
 
Perfekt, ich würde auch gleich noch mal auf den Business Case zurückkommen. Vielleicht um noch mal kurz auf diese IoT-Box einzugehen, die du gerade erwähnt hattest. Wir haben jetzt diesen Use Case der Vernetzung der verschiedenen Maschinenanbindungen, die ihr jetzt umsetzt. Wie gelangen denn die Daten aus dieser Infrastruktur, die du gerade schon ein Stück weit skizziert hast, jetzt in die Cloud oder auch nicht in die Cloud? Wie funktioniert das von der Infrastruktur her? Wie geht ihr das Thema an? Du hattest jetzt von der IoT-Box gesprochen. Ist das richtig?
Matthias
Genau. Zukünftig wird jede Maschine über eine IIoT-Box angebunden. Die zwei wesentlichen Hauptkomponenten sind hierbei ein Edge-fähiger Switch, an dem die IT-Teilnehmer zugehörig zur Maschine immer in derselben Reihenfolge angeschlossen werden. Es wird der neueste Controller der Firma WAGO zum Aufnehmen aller Signale von der IoT-Box selbst sowie von der Maschine eingesetzt. Falls die Basis-Konnektivität nicht ausreicht, kann über das modulare System von WAGO relativ einfach eine Erweiterung erfolgen in Form von Io-Modulen oder Buskopplern.
 
Jürgen, ich schau jetzt mal in deine Richtung, wenn wir jetzt über die IoT-Boxen sprechen oder generell über die Vernetzung auf der Hardware, das ist ja euer Part. Wie funktioniert diese Vernetzung heute? Matthias hat gerade so ein bisschen skizziert. An jeder Maschine hängt so eine IoT-Box, die kommt ja von euch. Wie sieht die aus und wie bringe ich auch ein Stück weit jetzt diese Kompetenz ins Digitale aus diesen IoT-Boxen? Wie funktioniert das?
Jürgen
Wir haben ja die ganz verschiedenen Anwendungsfälle von Matthias Morath gehört. Und beim Thema Digitalisierung ist es ja sicherlich so, dass wir heute gerade Innovationstreiber wie Matthias Moraths Kollegen, auch in anderen Firmen und Konzernen haben. Wir haben heute erste Ideen und die Ideen entwickeln sich weiter. Ich denke, das ist wichtig, wenn man eine flexible Hardware hat, auch um die Komplexität wieder zu reduzieren. Denn wie wir ja gerade gehört haben, ist es eine IoT-Box, um einen von der anderen Seite das Wording einmal zu nutzen, wo dann möglichst alles von einer Maschine aggregiert und zusammengeführt wird. Ich denke, da ist es dann wichtig, ein flexibles System zu haben, was die unterschiedlichsten Signale aufnehmen kann. Dann braucht es eine Datennormierung, zum Beispiel auf ein Datenmodell, was üblicherweise dann in der Firma im Konzern definiert ist, zu mappen. Konkret noch mal auf die IoT-Box. Es ist so, dass WAGO eine Vielzahl von unterschiedlichen Komponenten hat. Die IoT-Box ist bei uns auch ein Produkt, das Out of the Box und Ready to use eingesetzt werden kann. Aber immer auch mit den Gedanken, dass zum Beispiel auch für Zuhörerinnen und Zuhörer, die heute dabei sind, zu individualisieren, denn jede Firma hat letztendlich da eigene Bedarfe und dann kommen die unterschiedlichen Ideen mit hinzu. Hier kommen ja die Schnittstellen IT, oT und Business und so weiter alle zusammen. Deswegen, haben wir gesagt, komm diese sehr stark komponenten- und automatisierungslastigen Komponenten, die wir haben, die sich aber optimal für das Thema IIoT eignen. Das denken wir einmal vor, dass denken wir mit Kunden wie Liebherr gemeinsam durch, um dann auch erste Ideen zu geben oder auch schnell in gemeinsame Use Cases gehen zu können, um den Mehrwert dann zu zeigen, wie wir es gerade gehört haben, viele Daten zusammenzuführen.
 
Okay, das heißt, wenn ich mir das jetzt nur mal ganz kurz vor Augen führe, heißt das, ich habe irgendwo diese IoT-Box mit einem flexiblen System, was mit von euch kommt. Dann habe ich irgendwo ein Datenmodell, was entweder darüber gelagert irgendwo in einem Rechenzentrum läuft und es müssen sich ja irgendwie diese verschiedenen Use Cases abbilden. Ich weiß nicht, ob das dann der Fertigungsauftrag ist oder irgendwo Start, Stopp, Strom, Wasser, Gas, was auch immer für Datenwerte da anfallen. Ich muss das jetzt irgendwie so ein Stück weit doch vorverarbeiten. Ist das dann etwas, was auf eurer IoT-Box schon läuft oder wo genau findet diese Datenverarbeitung statt?
Jürgen
Absolut laufen kann, denn auch hier gibt es wie in anderen technischen Anwendungsfällen unterschiedliche Philosophien. Die einen sagen, sie möchten gern die Rohdaten und dann erst in übergeordneten Server oder vielleicht Cloud Systemen die Daten zu einem Datenmodell zusammenzuführen. Andere sagen, Nein, das möchte ich möglichst nah an der Maschine machen und vielleicht auch Use Case orientiert. Das Schöne ist, wenn man diesen zentralen Punkt hat, das dann natürlich alle Signale von der Maschine sozusagen aggregiert werden. Trotzdem, wenn man sie dann aggregiert hat und vielleicht schon vorverarbeitet oder auch schon zu einem Datenmodell zusammengeführt hat. Ich kann sie dann ja unterschiedlichen Use Cases zuordnen, gerade haben wir gehört PLM, dann haben wir Predictive Maintenance oder auch Instandhaltung Management gehört oder auch das klassische MDE. Die kann ich dann ja den unterschiedlichsten Systemen wieder zuführen. Und das hat, glaube ich, ungeheuren Charme, dass man eben nicht für jede Digitalisierungdomäne, so formuliere ich das mal, wieder ein separates System, eine separate Technik an die Maschine bringt. Sonst kann man sich das so bildlich vorstellen, sieht die irgendwann recht vollgepflastert aus, um es mal so frech zu formulieren. Nein, man führt das auf eine IoT-Box zusammen, die möglichst kompakt an der Maschine oder in der Nähe der Maschine platziert ist und kann es dann den unterschiedlichen Use Cases dementsprechend wieder digital zuführen.
 
Matthias vielleicht noch mal die Frage an dich, wie macht ihr das? Also macht ihr die Datenverarbeitung dann auch in dieser IoT-Box selber? Oder habt ihr noch ein Rechenzentrum laufen? Wie funktioniert das?
Matthias
Bezüglich der Daten, die versuchen, die Maschinensignale an der Maschine zu harmonisieren. Das Harmonisieren kann in Form eines klassischen SPS-Programms erfolgen oder durch einen Microservice  der als Docker-Container auf dem WAGO-Controller läuft. Ein unschlagbarer Vorteil eines Microservices sind zum Beispiel CI/CD Infrastructures, sowie die freie Wahl der Programmiersprache. Der Schwerpunkt liegt eindeutig zurzeit On-Prem, heißt aber nicht, dass wir nicht die Möglichkeiten von Cloud-Lösungen evaluieren. Bezüglich der Einleitung je nach Werk gibt es hier bezüglich der Datenverarbeitung verschiedene bestehende Lösungen. Middlewares zum einen von namhaften Herstellern, aber auch Open-Source-Lösungen.
 
Ja, ich schaue ein bisschen auf die Zeit. In Richtung Ende würde ich noch mal ganz gerne auf den Business Case zu sprechen kommen. Irgendwo habt ihr ja jetzt auch eine Entscheidung getroffen, beispielsweise jetzt hier mit WAGO zusammenzuarbeiten. Bevor ich da noch mal ein bisschen darauf eingehe, noch mal ganz kurz zum Business Case. Du hattest es gerade so ein bisschen angedeutet mit den einzelnen Maschinenanbindungen, das muss sich rechnen. Gibt es da Incices, die du unseren Hörern mitgeben kannst zu eurem Business Case, also was spart ihr euch für Kosten? Ist das überhaupt so dieses Thema Return Invest? Kann man das überhaupt berechnen? Wie geht ihr das Thema an? Was ist der Business Case von euch dahinter?
Matthias
Der Business Case ist von Werk zu Werk unterschiedlich. Wir wollen mit der IIoT-Box die Anbindung noch besser machen, sodass wir detaillierte Planung, Erfassung von Produktionsdaten, palliative Wartung, Produkt Analytics, Ressourceneffizienz sowie Kostenstruktur pro hergestellten Komponenten einfach umsetzen können. Ich habe mal versucht, zwei Business Cases zu berechnen. Der erste bezieht sich auf den Ausfall einer Fertigungsmaschine. Der andere hat etwas mit Ressourceneffizienz zu tun. Zum Ausfall der Fertigungsmaschine: je nach Auslastung sowie Höhe des Maschinenstundensatzes rechnet sich eine Amortisierung recht schnell. Mein Ziel kein AEG. AEG heißt hier ausschalten, einschalten geht wieder. Wir haben Fertigungsmaschinen im Einsatz, die von wenigen Minuten bis zu einer halben Stunde benötigen, bis sie wieder online sind. Und diese Zeit, die können wir einsparen. Wie erreichen wir das? Relativ einfach durch das kontinuierliche Abfragen des Maschinenhauptschalters sowie aller angeschlossenen IT-Teilnehmer und Services. Falls ein Teilnehmer nicht mehr reagiert, kann der Maschinenbediener, die Fachabteilung sowie den First- und Second-Level-Support schneller und detailreicher informieren. Falls der Fehler nicht schnell behoben werden kann, wollen wir das Fertigungsprogramm agil ändern und somit Engpässe entgegenwirken. Der zweite Business Case liegt mir besonders am Herzen. Es gibt immer noch sehr viele Maschinen und Anlagen, die beim Nichtbenutzen nicht automatisiert heruntergefahren werden. Dasselbe trifft zu bei der Licht- und Heizungssteuerung, sowie Druckluft und den Kühlaggregaten, die nicht leistungsabhängig aktiv gesteuert werden. Ebenso gibt es noch Luft nach oben, bei der ressourcenschonenden Teilfertigung durch Optimierung der Fertigungsteile sowie der Losgrößen. Einsparungen hier tun nicht nur uns gut, sondern auch der Umwelt.
 
Jetzt im Hinblick auf die Zusammenarbeit mit WAGO. Ich frage jetzt einfach mal so offensiv. Warum habt ihr hier WAGO gewählt? Habt ihr das in der Vergangenheit schon gehabt von der Infrastruktur her oder wie kam die Zusammenarbeit zustande?
Matthias
WAGO und wir haben sehr viel gemeinsam. Beide Unternehmen sind inhabergeführte Familienunternehmen und das heißt für mich, sie investieren längerfristig in die Produkte, so wie in die Mitarbeiter. Bei beiden steht der Kunde im Vordergrund und das merkt man nicht nur bei der Beratung, sondern auch beim Erarbeiten von speziellen Problemlösungen. Aber wir haben WAGO natürlich nicht deswegen ausgesucht, sondern anhand eines Benchmarks bezüglich der Hardware und Software. Und hier hat sich der Leistungsumfang klar und deutlich von der Konkurrenz unterschieden.
 
Vielleicht Jürgen eine Frage noch an dich. Es geht ja jetzt auch um diese flexible Infrastruktur. Ist das ein Fokus, den ihr auch bei euch setzt? Oder wie seid ihr generell mit den Produkten, wo wir jetzt drüber sprechen, unterwegs?
Jürgen
Ja, das ist absolut so, denn wir haben in der Vergangenheit gesehen, dass diese Vielfalt und diese Flexibilität einfach den Kunden und den Anwender entspannter schlafen lässt, sage ich mal. Man kann die Systeme und die Anforderungen erweitern. Wir haben ja jetzt gerade auch viel über die Hardware gesprochen. Wie erfasse ich die Signale? Natürlich auch über die Software, wie aggregiert man die Daten, aber viel wichtiger in Zukunft wird ja immer mehr, da gibt es ja auch separate Podcasts, zu K.I., Analytics und so weiter, wie dann hinterher auch vielleicht nach Analytics direkt an der Maschine realisiert wird. Natürlich so zuverlässig, vielleicht auch on the edge, dass man perspektivisch, wenn man Erfahrungen gesammelt hat, auch mit dieser Analytics steuernd beispielsweise eingreifen kann. Dann müssen natürlich noch mehr Software-Elemente auf den Devices oder in einer solchen IoT-Box laufen. Dadurch ergibt sich dann auch der Fokus, den wir ganz konsequent angehen, nämlich die Firmware in den Geräten noch viel flexibler nutzen zu können, also modulare Software-Elemente drauf zu bringen. Ich nenne mal das Stichwort Docker bzw. Docker-Container und so ist dann auch wieder eine richtig elegante Schnittstelle zur IT-Landschaft geschaffen, denn wir verbinden ja die oT, sprich die Steuerungstechnik, die Signale mit der IT, wo dann die Businessmehrwerte dementsprechend mit den unterschiedlichsten Anwendungen, die wir gehört haben, erfasst werden. In der IT, da ist es ja selbstverständlich in kleineren Betrieben, aber erst recht in Großkonzernen wie Liebherr, dass man ja auch von einer zentralen Stelle die Software pflegen kann und mit der Docker- und Container-Technologie haben dann wieder Bereiche wie die von Matthias Morath als IT Services natürlich die Möglichkeit, die Software weltweit mit einem Standard-IT-Tool zu pflegen. In dem Kontext heißt es ja auch orchestrieren, dass man diese Software-Module dementsprechend auf die Geräte in die IoT-Box bekommt, um dann auch für die Zukunft gewappnet zu sein. Also nicht nur gewappnet zu sein, die Signale zu erfassen, was ein ganz, ganz wichtiges Thema ist bei der Digitalisierung, sondern auch Software in die Devices an die Maschine zu bringen, um dann noch mehr Use Cases in Zukunft bedienen zu können. Deswegen gestalten wir die Software so, dass sie sich sehr gut in IT-Systeme integriert und die Geräte und Applikationen darüber gemanagt werden können.
 
Sehr schön. Matthias, hast du da noch Ergänzungen von deiner Seite?
Matthias
Besser kann ich es auch nicht sagen. Die angesprochenen Ansätze verbrauchen wir gerade an der RWTH Aachen, dem European 4.0 Transformation Center, in dem wir eingeschrieben sind. Mit dabei natürlich die IoT-Box sowie unsere strategischen Partner, wie zum Beispiel HPE, Cisco, PTC und WAGO. Ich freue mich auf jeden Fall auf zukünftige gemeinsame Projekte und Innovationen.
 
Jürgen
Vielleicht darf ich noch zwei Sätze sagen, weils doch sehr komplex und auch vielfältig war, aber aufgrund der Modularität von Hardware und Software kann man alles in schöne kleine Scheiben und Anwendungsfälle schneiden und ist trotzdem in der Zukunft flexibel. Von daher braucht man sich nicht scheuen, das Thema schon heute anzugehen, wenn man dementsprechend so flexible Systeme nimmt, die dann in der Zukunft auch weiterhin ausbaufähig sind.
 
Das ist doch auch ein schönes Schlusswort. Es geht ja darum, das Ganze ganzheitlich zu sehen, denn es ist ja ein übergreifender Use Case, den wir heute besprechen. Im Endeffekt geht es um die Harmonisierung von Daten, um die Vernetzung von ganz unterschiedlichen Maschinen und Anlagen und eben um die Infrastruktur. Darüber hinaus um eine wirklich einheitliche Harmonisierung der Daten mit entsprechender Anbindung, dann auch die Skalierbarkeit in das Feld hinein oder eben mit den IoT-Boxen. Vielen Dank für die Einblicke heute.

TEILNEHMER

in dieser Folge

Jürgen Pfeifer

Matthias Morath

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zu dieser Folge

Ing. Madeleine Mickeleit

Ing. Madeleine Mickeleit

Geschäftsführerin | Podcast Host
IIoT Use Case GmbH

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